Эффективность теплоизоляционных красок
Возможность эффективной теплозащиты за счет нанесения покрытия особой теплоизоляционной краской. Это «строительный миф» или реальность?
Действительно, и за рубежом, и в странах СНГ на торговых площадках можно увидеть целую гамму теплоизоляционных красок. Информацию о них, их характеристики, без труда можно найти в Интернете и на страницах рекламных проспектов, но очень немногие производители указывают один из важнейших показателей — коэффициент теплопроводности. А он, даже у лучших образцов, составляет 0,001- 0,003 Вт/(м*°С). Утверждения продавцов, что слой краски толщиной около 1 мм радикально меняет теплоизоляцию, заменяя собой стену из 6 кирпичей — рекламный ход, как и их объяснение уникальности свойств покрытий тем, что они специально разработаны для космических программ по инновационным технологиям. К достоинствам теплоизолирующих красок относят также их способность к отражению инфракрасного излучения.
В украинском Институте технической теплофизики (ИТТФ) Национальной Академии Наук, исследован десяток теплоизолирующих покрытий как отечественного, так и зарубежного производства. Полученные данные «чудо-красок» с коэффициентом теплопроводности, варьируемым в диапазоне 0.05-0,14 Вт(м*°С) позволяют говорить о том, что исследуемые краски действительно можно считать теплоизоляторами. До уникальности конечно им далеко, но средняя степень эффективности этим покрытиям присуща и свою функцию они действительно выполняют.
Проверяя отражающие способности красок с теплоизоляционными свойствами, выяснилось, что в диапазоне коротковолнового инфракрасного излучения поглощение теплоты составило 3-7 %, и этот показатель улучшается при дальнейшем повышении температуры. К сожалению, существующие теплоизолирующие краски не так хорошо реагируют на комнатную температуру, как на высокие положительные температуры, но тем не менее тепло, равно как и прохладу, они держат в помещении.
На сегодняшний день, жидкие теплоизоляционные покрытия наиболее активно применяют в теплоэнергетике, покрывая и окрашивая теплообменники, водонагреватели, трубопроводы и другое оборудование, сохраняя тем самым температуру теплоносителя.
Безусловно, с развитием новых технологий, свойства и характеристики лакокрасочных покрытий будут все более совершенствоваться. Теплосбережение или функция охлаждения — это перспективные сферы применения теплоизоляционной защиты с помощью тонкого слоя краски, выполняющего функцию энергосбережения.
Предлагаем Вам несколько схожих по свойствам теплоизоляционных красок: это материалы серии Магнитерм, Теплометт и Альтерм.
ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА | Лако-красочные материалы
Наиболее важными теплофизическими характеристиками покрытий, как и любых материалов, являются теплопроводность, температуропроводность, теплоемкость, коэффициент теплового линейного (или объемного) расширения.
Температуропроводность а связана с Теплопроводностью X следующей зависимостью:
А = А/ср,
Где С- Удельная теплоемкость; р — плотность материала.
Знание теплофизических характеристик необходимо при разработке покрытий теплообменной аппаратуры, электрических двигателей, электроприборов, обмоток электрических машин, элементов радио — и электронной аппаратуры. Теплопроводность слоя пленки определяет чувствительность термоиндикаторных покрытий, а Коэффициент теплового линейного расширения а — значение термических напряжений в покрытиях.
Лакокрасочные покрытия представляют собой достаточно теплоизолирующие материалы. Теплопроводность большинства покрытий в 100-400 раз меньше теплопроводности стали и почти в 1000 раз меньше теплопроводности меди. Это обусловливает плохую теплопередачу от окрашенных нагретых изделий и затрудняет их быстрый нагрев. Характерно, что тепло — и температуропроводность покрытий на основе кристаллических полимеров выше, чем покрытий, изготовленных из аморфных полимеров:
X, Вт/(м • К) а • 106, И21с 3>к) А ■ 104, К4
Аморфные полимеры 0,09-0,27 0,1-0,17 0,8-1,2 0,4-1,0
Кристаллические полимеры 0,25-0,42 0,1-0,3 1,0-2,2 0,6-6,0
Сталь ‘ 54,5 16,7 0,4 0,11
Удельная теплоемкость полимерных пленок при нормальных условиях приблизительно в 2 раза выше удельной теплоемкости стекла и в 3-5 раз выше теплоемкости металлов.
Теплофизические свойства покрытий изменяются с изменением температуры, при этом температурная зависимость а и
20 60 100 140 180 Т,°С |
Коэффициент теплового расширения полимеров о3 является функцией удельной теплоемкости. С повы — О °’2
<ч
Шением температуры объем * 0
И линейные размеры плен — 2 ки непрерывно возрастают. 5 М
0,7
Рис. 4.43. Температурная зависимость теплофизических 0,3
Свойств поливинилбути — ральных (А) и полиэтиленовых (Б) покрытий
Рис. 4.44. Зависимость теплопроводности полиакрилатных покрытий от массовой доли пигментов:
1 — диоксид титана; 2 — оксид хрома; 3 — цинковые белила
Особенно резкий скачок наблюда-
З ется в области температур стекло — Х, % вания и плавления полимеров, что
Связано с увеличением подвижности макромолекул.
Теплофизические свойства покрытий значительно изменяются при наполнении (рис. 4.44). У минеральных пигментов и наполнителей тепло — и температуропроводность на 1-2 порядка выше, чем у полимерных материалов. Так, для оксида цинка X = 19,5, а для диоксида титана X = 9,86 Вт/(м • К). Особенно заметно улучшают тепло — и температуропроводность пленок металлические порошки (цинковая пыль, алюминиевая пудра, бронзы, железная слюда), а также оксиды металлов с высокими значениями X и а. Снижение теплоизолирующих свойств покрытий может быть достигнуто также уменьшением толщины покрытий. Напротив, для повышения теплоизоляции (создания «теплых» покрытий) применяют в качестве наполнителей микроасбест, древесную муку, стеклянные и пластмассовые микросферы (синтактовые пены), кероген сланца, лигнин и др.
Ниже приведены значения тепло — и температуропроводности покрытий на основе ряда промышленных лакокрасочных материалов:
А, Вт/(м — К) а • 107, м2/с
Пентафталевый лак ПФ-231 Полиакрилатный лак АС-82 Перхлорвиниловая эмаль ХВ-16 красная Пентафталевая эмаль ПФ-223 желтая Полиакрилатная эмаль АС-131 белая Меламиноалкидная эмаль МЛ-165 серебристая Эпоксидная эмаль ЭП-140 защитная
Методы определения теплофизических свойств Покрытий разнообразны. Для определения тепло — и температуропроводности покрытий пользуются методом плоского слоя в условиях нестационарного теплового потока, при котором оценивается перепад температур между внешней и внутренней сторонами пленки при одностороннем нагреве.
Коэффициент теплового линейного расширения определяют по удлинению свободной пленки (или ее части) при постоянной скорости подъема температуры. Определение проводится катетометром или с помощью специального прибора — бесконтактного оптического дилатометра.
Комментирование и размещение ссылок запрещено.Теплоизоляция: основные характеристики
Теплоизоляционными называют строительные материалы и изделия, предназначенные для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений, а также различных технических применений. Основной особенностью теплоизоляционных материалов является их высокая пористость и, следовательно, малая средняя плотность и низкая теплопроводность. Применение теплоизоляционных материалов в строительстве позволяет снизить вес конструкций, уменьшить потребление конструкционных строительных материалов (бетон, кирпич, древесина и др.). Теплоизоляционные материалы существенно улучшают комфорт в жилых помещениях. Важнейшей целью теплоизоляции строительных конструкций является сокращение расхода энергии на отопление здания. Основной путь снижения энергозатрат на отопление зданий лежит в повышении термического сопротивления ограждающих конструкций с помощью теплоизоляционных материалов (ТИМ).С 2000 года нормативные требования по расчётному сопротивлению теплопередачи ограждающих конструкций в России увеличены в среднем в 3,5 раза и практически сравнялись с аналогичными нормативами в Финляндии, Швеции, Норвегии, Северной Канаде, других северных странах. Соответственно выросло значение (ТИМ).
Основные технические характеристики
Свойства теплоизоляционных материалов применительно к строительству характеризуются следующими основными параметрами. Важнейшей технической характеристикой ТИМ является теплопроводность — способность материала передавать теплоту сквозь свою толщу, так как именно от нее напрямую зависит термическое сопротивление ограждающей конструкции. Количественно определяется коэффициентом теплопроводности λ, выражающим количество тепла, проходящее через образец материала толщиной 1 м и площадью 1 м2 при разности температур на противолежащих поверхностях 1°С за 1 ч. Коэффициент теплопроводности в справочной и нормативной документации имеет размерность Вт/(м·°С). На величину теплопроводности теплоизоляционных материалов оказывают влияние плотность материала, вид, размеры и расположение пор (пустот) и т.д. Сильное влияние на теплопроводность оказывает также температура материала и, особенно, его влажность. Методики измерения теплопроводности в различных странах значительно отличаются друг от друга, поэтому при сравнении теплопроводностей различных материалов необходимо указывать, при каких условиях проводились измерения.Плотность — отношение массы сухого материала к его объему, определенному при заданной нагрузке (кг/м3).
Прочность на сжатие — это величина нагрузки (КПа), вызывающей изменение толщины изделия на 10%.
Сжимаемость — способность материала изменять толщину под действием заданного давления. Сжимаемость характеризуется относительной деформацией материала под действием нагрузки 2 КПа.
Водопоглощение — способность материала впитывать и удерживать в порах (пустотах) влагу при непосредственном контакте с водой. Водопоглощение теплоизоляционных материалов характеризуется количеством воды, которое впитывает сухой материал при выдерживании в воде, отнесенным к массе или объему сухого материала. Для снижения водопоглощения ведущие производители теплоизоляционных материалов вводят в них гидрофобизирующие добавки.
Сорбционная влажность — равновесная гигроскопическая влажность материала при определенных условиях в течение заданного времени. С повышением влажности теплоизоляционных материалов повышается их теплопроводность.
Морозостойкость — способность материала в насыщенном влагой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения. От этого показателя существенно зависит долговечность всей конструкции, однако, данные по морозостойкости не приводятся в ГОСТ или ТУ.
Паропроницаемость — способность материала обеспечивать диффузионный перенос водяного пара. Диффузия пара характеризуется сопротивлением паропроницаемости (кг/м2·ч· Па). Паропроницаемость ТИМ во многом определяет влагоперенос через ограждающую конструкцию в целом. В свою очередь последний является одним из наиболее существенных факторов, влияющих на термическое сопротивление ограждающей конструкции. Во избежание накопления влаги в многослойной ограждающей конструкции и связанного с этим падения термического сопротивления паропроницаемость слоёв должна расти в направлении от тёплой стороны ограждения к холодной.
Воздухопроницаемость. Теплоизолирующие свойства тем выше, чем ниже воздухопроницаемость ТИМ. Мягкие изоляционные материалы настолько хорошо пропускают воздух, что движение воздуха приходится предотвращать путем применения специальной ветрозащиты. Жесткие изделия, в свою очередь, обладают хорошей воздухонепроницаемостью и не нуждаются в каких-либо специальных мерах. Они сами могут применяться в качестве ветрозащиты. При устройстве теплоизоляции наружных стен и других вертикальных конструкций, подвергающихся напору ветра, следует помнить, что при скорости ветра 1 м/с и выше целесообразно оценить необходимость ветрозащиты.
Огнестойкость — способность материала выдерживать воздействие высоких температур без воспламенения, нарушения структуры, прочности и других его свойств. По группе горючести теплоизоляционные материалы подразделяют на горючие и негорючие. Это является одним из важнейших критериев выбора теплоизоляционного материала.
Общие принципы устройства теплоизоляции
1. Теплоизоляция строительных конструкций должна быть запроектирована так, чтобы выполнять возложенные на нее функции в течение всего жизненного цикла конструкции.2. В проекте должны быть описаны способы укладки и защиты теплоизоляционных материалов для обеспечения заданной теплопроводности. Изоляционный материал должен заполнять весь предусмотренный проектом объем и выдерживать нагрузки, возникающие как при укладке, так и в процессе эксплуатации. При необходимости проект должен содержать описание способов заполнения стыковочных швов.
3. Слой теплоизоляционного материала с подветренной стороны здания необходимо защищать от ветра. Ветрозащитный слой должен покрывать весь изоляционный материал и быть настолько плотным, чтобы препятствовать проникновению в строительные конструкции или сквозь них воздушных потоков, существенно снижающих изоляционные свойства материала. Особое внимание следует обратить на места соединения наружных стен и стен фундамента, наружных стен и чердачных перекрытий, на углы наружных стен и коробки проемов.
4. Если в многослойной ограждающей конструкции паропроницаемость слоёв уменьшается по мере движения от тёплой стороны к холодной, существует опасность накопления внутри конструкции конденсирующейся влаги. Для минимизации этого эффекта на теплой стороне ограждения устраивают специальный пароизоляцонный барьер, паропроницаемость которого не менее чем в несколько раз выше, чем у наружных слоёв. Швы и соединения пароизоляционного барьера должны быть загерметизированы.
5. Ограждающая конструкция должна быть спроектирована так, чтобы создать как можно более благоприятные условия для свободного выхода за её пределы паров неизбежно проникающей в неё влаги. При необходимости защиты теплоизоляционных материалов от ветра или атмосферной влаги целесообразно использовать специальные «дышащие» мембраны, прозрачные для выхода водяных паров.
6. Исследования показали, что многие негативные явления, возникающие в многослойных ограждающих конструкциях (плесень, гниль, формальдегид, радон и др.), как правило, связаны с сыростью. Залог надёжной работы ограждающей конструкции — учёт на стадии проектировании всего комплекса вопросов тепломассопереноса. В проекте должны быть описаны способы укладки и защиты теплоизоляционных материалов для обеспечения заданной теплопроводности. Изоляционный материал должен заполнять весь предусмотренный проектом объем и выдерживать нагрузки, возникающие как при укладке, так и в процессе эксплуатации. При необходимости проект должен содержать описание способов заполнения стыковочных швов.
Пассивные краски — Покрытия литейных форм
Пассивные краски
Категория:
Покрытия литейных форм
Пассивные краски
Наибольшее распространение имеют высыхающие краски — теплоизолирующие и снижающие шероховатость поверхности отливок. Качество этих покрытий определяется следующими свойствами: прочностью сцепления с поверхностью кокиля; эрозионной и термической стойкостью; огнеупорностью; теплопроводностью; газотворностью.
Рис. 1. Прочность на срез кокильных красок с различным содержанием неорганических связующих: 1 — шамот; 2 — пылевидный кварц; 3 — тальк; 4 — асбест
Прочность сцепления с поверхностью кокиля. Краска должна прочно сцепляться с поверхностью кокиля и выдерживать возможно большее число заливок без разрушения. Это свойство краски определяется природой связующего и наполнителя. Каждый наполнитель избирательно относится к связующим и только с одним из них приобретает максимальную прочность.
К. П. Фадеевой исследованы в качестве наполнителей красок пылевидный кварц, шамот, тальк и асбест в сочетании с неорганическими связующими: жидким стеклом, бурой и борной кислотой. Исследованиям подвергали краски, состоящие из 25% наполнителя, 75% воды и различных количеств связующего сверх 100% по массе. Результаты испытаний красок на срез приведены на рис. 1.
К. П. Фадеевой подробно изучено также влияние активизирующих добавок на прочность кокильных красок. Изучали влияние присадок марганцевокислого калия, буры, борной кислоты и кремнефтористого натрия в количестве 0,1—0,8% на
прочность сцепления красок с поверхностью кокиля. Краски состояли из 25% наполнителя, 75% воды и 7% (сверх 100%) жидкого стекла плотностью 1,50 г/см3 с модулем 2,62. В качестве наполнителей использовались шамот, прокаленный при 900— 1000 °С, пылевидный кварц, тальк и асбест.
Прочность сцепления красок с поверхностью кокиля оценивали по величине предела прочности на срез аср. Влияние упомянутых актнвизаторов на прочность сцепления красок приведено на рис. 2.
Обширные исследования прочности теплоизолирующих красок для кокилей приведены А. А. Тимофеевым. В работе сравнивали свойства покрытий на основе пылевидного кварца и глины в различных комбинациях, в том числе с добавкой асбеста. Связующим служило жидкое стекло плотностью 1,48 г/см3, а в качестве активизатора — марганцевокислый калий. За критерий прочности сцепления красок с материалом кокиля принята работа среза, определяемая на специально сконструированном приборе. Опытами подтверждено наиболее прочное сцепление с кокилем покрытия из пылевидного кварца с жидким стеклом. Глина отрицательно влияет на прочность кварцевых покрытий, а также покрытий, содержащих пылевидный кварц с добавками асбеста.
Рис. 2. Влияние активизаторов (марганцевокислого калия, буры, борной кислоты, кремнефтористого натрия) на прочность сцепления красок с поверхностью кокиля: 1 — шамотная краска; 2 — на пылевидном кварце; 3 — тальковая; 4 — асбестовая
Добавка асбеста в краски, содержащие пылевидный кварц, мало изменяет их прочность и может рекомендоваться для уменьшения теплопроводности.
Важные исследования проведены также по определению способности защитных покрытий сохранять прочность при повторных нагревах до температуры 850° С. Установлено, что краски на пылевидном кварце сохраняют свою прочность сцепления в течение 6—7 прокаливаний, асбестовые 2—3 прокаливаний, а прочность глинистых красок резко падает уже после первого прокаливания.
Прочность сцепления покрытия зависит также от качества очистки поверхности кокиля от загрязнений и следов старой краски.
Эрозионная стойкость. Защитные покрытия должны быть стойкими и не размываться жидким металлом. Размывание покрытий является источником засоров и ухудшает чистоту литой поверхности. Кроме того, в местах, где сильно размыто покрытие, в результате местного перегрева кокиля возникают ситовидные газовые раковины. Эрозионная стойкость красок зависит в основном от количества и термостойкости применяемого связующего. Недостаточное количество связующего вызывает осыпание краски и интенсивную эрозию потоками металла, а низкая термостойкость связующего приводит к быстрому разрушению покрытия иногда еще до заполнения формы.
Огнеупорность. В условиях кокильного литья, когда скорость охлаждения отливки повышенная по сравнению с литьем в песчаные формы, а время пребывания отливки в форме исчисляется секундами, требуемая огнеупорность защитных покрытий обеспечивается свойствами известных огнеупорных материалов, преимущественно окислов металлов. В данных условиях эксплуатации защитных покрытий большое значение имеют их термическая стойкость, теплопроводность и коэффициент линейного расширения.
Термическая стойкость. Во время просушки и заливки защитные покрытия не должны растрескиваться и осыпаться. Этим условиям удовлетворяют покрытия, в состав которых входят огнеупорные материалы, коэффициент линейного расширения которых близок коэффициенту линейного расширения материала кокиля, и не имеющие фазовых превращений в рабочем интервале температур. При отсутствии этих условий покрытие должно быть достаточно пластичным, чтобы деформироваться без разрушения.
Теплопроводность характеризует способность покрытий уменьшать интенсивность теплового воздействия отливки на кокиль. Для регулирования скорости охлаждения различных частей отливки с целыо создания направленного затвердевания иногда применяют покрытия с разной теплопроводностью. Прибыльные части отливок покрывают облицовками и красками с возможно более низкой теплопроводностью, а охлаждение тонкостенных участков замедляют, окрашивая в этих местах кокили покрытиями с низкой теплопроводностью, затвердевание же утолщенных частей отливки ускоряют, применяя для них сравнительно теплопроводные краски.
Для тонкостенных чугунных отливок применяют покрытия с пониженной теплопроводностью во избежание отбела поверхности.
Фундаментальные работы по изучению теплопроводности кокильных покрытий проведены А. И. Вейником. Коэффициенты теплопроводности типовых кокильных красок (табл. 43) находятся в пределах 0,17—0,43 ккал/(м-ч-°С). Наибольшей теплоизолирующей способностью отличаются краски, содержащие мел, асбест и тальк. Добавки окиси цинка, двуокиси титана и особенно графита резко снижают их теплоизолирующие свойства.
Коэффициенты теплопроводности красок различных составов могут быть использованы при определении толщины покрытия для получения заданной структуры отливки по методике, разработанной А. И. Вейником.
Газотворность применяемых защитных красок колеблется в широких пределах. Для литья фасонных изделий в сложные кокили с затрудненным отводом газов высокая газотворность покрытий недопустима. В этих условиях литья она может препятствовать заполнению формы и способствовать образованию газовых раковин. Для литья же чугунных изделий несложной конфигурации в состав покрытий специально вводят газотворные добавки. При сгорании последних между отливкой и кокилем образуется газовая прослойка, которая улучшает качество поверхности отливки и предохраняет кокиль от износа.
Для литья стальных слитков и заготовок из медных сплавов применяют покрытия с высокой газотворностью. Здесь газотворность используют для того, чтобы создать в форме восстановительную атмосферу и предохранить поверхность отливок от неметаллических включений. При соприкосновении металла с окрашенной поверхностью кокиля (изложницы) газотворное покрытие энергично горит и препятствует прилипанию неметаллических включений, плавающих в зеркале металла, к стенкам формы. Газотворные краски применяют и для получения чугунных отливок с чистой отбеленной поверхностью, не подвергающейся механической обработке (колеса, катки и пр.). Важно, чтобы газотворные покрытия сгорали на уровне мениска поднимающегося металла. Для этого скорость подъема металла в форме должна быть согласована со скоростью полного сгорания газотворных составляющих защитного покрытия. Газотворные покрытия наносят на вертикальные стенки форм. Газотворность покрытий определяют методом сжигания навески.
Выбор компонентов для приготовления красок. Централизованное производство защитных кокильных красок в Советском Союзе еще не организовано, поэтому каждое предприятие, выпускающее кокильное литье, разрабатывает краски применительно к своей номенклатуре, технологии литья и использует доступные исходные материалы. Ниже изложены некоторые рекомендации’ по выбору материалов и приготовлению кокильных красок.
В отличие от красок, применяемых при изготовлении разовых форм, кокильные краски наносят на неподатливые металлические стенки формы. По этой причине их стойкость при высоких температурах зависит от объемных изменений наполнителя при нагревании в большей степени, чем покрытий, накладываемых на податливые поверхности песчаных разовых форм. В связи с этим такой материал с высоким коэффициентом линейного расширения, как пылевидный кварц, используют в сочетании с теплоизолирующими материалами, которые частично компенсируют тепловое расширение кварца при нагреве, например диатомитом, вспученным перлитом, асбестом и др.
Графит менее других материалов пригоден для приготовления защитных покрытий, так как он обладает высокой температуропроводностью, а следовательно, слабо предохраняет металлическую форму от термических ударов при заливке.
Учитывая, что каждый огнеупорный наполнитель избирательно относится к связующим и только в сочетании с определенным связующим проявляет максимальные прочностные свойства, следует в шамотных покрытиях использовать в качестве связующего буру или жидкое стекло; тальк и пылевидный кварц применять в сочетании с жидким стеклом, а асбестовые покрытия приготовлять с жженой бурой.
Формы, в которых покрытия быстро изнашиваются при удалении отливок, рекомендуют окрашивать скользкими красками, в состав которых входят наполнители, имеющие чешуйчатое строение (тальк, пирофиллит).
В связи с низкой термостойкостью покрытий, содержащих органические связующие, и растрескиванием покрытий, включающих глину, следует применять жидкое стекло или металлофосфатные связующие (см. табл. 37).
Составы кокильных красок. Ниже приведены составы кокильных красок различного назначения. Материал подобран на основании данных специальной литературы, патентных фондов и опыта заводов.
Теплоизолирующие краски. Основным назначением теплоизолирующих красок является защита кокиля от теплового воздействия жидкого металла, поэтому их приготовляют с наполнителями, обладающими повышенными теплоизолирующими свойствами. Теплоизолирующие краски наносят на облицовки или непосредственно на рабочую поверхность кокиля, если облицовка кокиля не предусматривается технологией.
Для литья стали применяют большей частью однослойные покрытия, которые выдерживают только одну заливку.
Добавка в краску борной кислоты или марганцевокислого калия увеличивает стойкость краски до 5—6 заливок. Если на такую теплоизолирующую краску нанести второй слой в виде смазки из кузбасслака или асфальтового лака, разбавленных уайт-спиритом для нанесения пульверизатором, то можно повысить ее стойкость до 40 заливок.
В теплоизолирующих красках для чугунных отливок в качестве наполнителей наряду с пылевидным кварцем применяют шамот, тальк или прокаленный асбест. Связующим служит в основном жидкое стекло. Для увеличения прочности сцепления покрытия с кокилем рекомендуют добавки марганцевокислого калия, буры, поваренной соли. Для снижения теплопроводности красок в их состав вводят до 30% диатомита.
Высокие теплоизоляционные свойства в интервале температур 300—1000 °С показали краски на металлофосфатных связующих. При нагреве пористость красок на этих связующих возрастает и, следовательно, уменьшается теплопроводность, в то время как пористость красок на жидком стекле в результате спекания защитного слоя снижается и теплопроводность красок увеличивается. На теплоизолирующие краски для литья чугуна часто наносят углеродсодержащие краски. Это улучшает чистоту поверхности отливок и повышает стойкость покрытия.
Если необходимо получить отливки с особо чистой поверхностью, то применяют краски с очень дисперсными наполнителями и наносят их поверх теплоизолирующих.
Прибыли и питающие бобышки вместо нанесения теплоизолирующих красок часто обкладывают листовым асбестом толщиной 1—3 мм. Асбестовые листы смачивают жидким стеклом и накладывают на горячую металлическую поверхность кокиля.. При литье алюминиевых тракторных поршней такая теплоизоляция питающих бобышек служит до замены несколько смен.
Теплоизолирующие краски для литья магниевых сплавов содержат кроме известных материалов борную кислоту,
предохраняющую расплавленный металл от окисления. Для получения этих красок порошкообразные материалы просеивают через сито с отверстиями 0,5—0,6 мм. Жидкое стекло применяют плотностью 1,43—1,50 г/см3. Борную кислоту растворяют в кипятке, а сухие компоненты замешивают на воде в отдельной посуде до состояния пасты. Затем пасту размешивают в растворе борной кислоты. Полученную суспензию охлаждают до 20—30 °С и вводят в нее жидкое стекло. Готовую краску процеживают сквозь марлю в чистой посуде с крышкой.
Краски, снижающие шероховатость поверхности отливок, применяют в основном для чугуна и легких сплавов. Краски для кокильного литья чугуна содержат углеродистые добавки в виде сажи, молотого каменного угля или кокса. Образующаяся при сгорании этих добавок газовая прослойка снижает шероховатость поверхности отливок и увеличивает стойкость теплоизолирующего слоя.
Краски, снижающие шероховатость поверхности отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, содержат более дисперсные наполнители, чем теплоизолирующие. Молотый асбест как сравнительно грубодисперсный материал в этих красках не применяют, а скрытокристаллический графит заменяют коллоидальным. Предлагается 1 для приготовления красок, снижающих шероховатость поверхности отливок, применять наполнители с размером частиц не более 10 мкм. В США фирма «Fulton Metal Industries» при литье алюминиевых сплавов применяет окраску кокилей суспензией, которая состоит из жидкого стекла и окиси железа. Такое покрытие, по данным фирмы, выдерживает 150— 170 заливок.
Газотворные краски — высыхающие суспензии, содержащие газотворные наполнители. Последние энергично разлагаются при соприкосновении с жидким металлом и вызывают кипение металла у стенок кокиля, благодаря чему окислы и включения, плавающие на зеркале жидкого металла, не заворачиваются к стенкам формы, а всплывают в прибыли или задерживаются на менее ответственных плоскостях отливок. В качестве газотворных наполнителей применяют горючие углеродсодержащие вещества или карбонаты. Высыхающие газотворные краски применяют главным образом при литье стальных слитков.
Запатентован следующий состав краски для покрытия изложниц стальных слитков 1 (% по массе): 40—92 мелкодисперсного угля, 3,5—29 полимерного агента и 1 —10 (преимущественно 4—6) полисилоксана. В качестве углеродистой основы можно применять активированный древесный уголь, ацетиленовую сажу, угольную пыль. Полисилоксан применен в виде водной эмульсии (например, 28%-ной) для улучшения смачиваемости и распределения краски по металлической поверхности.
Для окраски изложниц и форм предлагается газотворная высыхающая краска \ в которой основой являются термически диссоциирующие карбонаты, предпочтительно СаС03 в виде дробленого природного известняка. При контакте с жидкой сталью СаС03 диссоциирует с выделением большого количества СО и С02, чем вызывает кипение металла у стенок изложницы.
Краски антифрикционные предназначены для покрытия металлических стержней с целью уменьшения трения скольжения и усилия извлечения их из отливок. Краска представляет собой суспензию коллоидального графита в воде (% по массе): 5—10 графита, остальное вода. Перед установкой в форму горячие стержни окунают в краску указанного состава. Для уменьшения трения на поверхности раздела стержень — отливка никаких связующих в краску не вводят.
Согласно стехиометрическому расчету для полного течения реакции необходимо, чтобы соотношение между окисью железа и алюминием составляло 3:1. Выделяющаяся в результате экзотермической реакции теплота замедляет охлаждение тонкостенных отливок, что способствует лучшему заполнению форм и устраняет отбел чугуна.
Газотворные невысыхающие краски представляют собой суспензии, в состав которых входят наполнители и горючие невысыхающие или трудноиспаряющиеся жидкости. Эти краски, будучи нанесены на форму, ко времени заливки не высыхают. При соприкосновении с жидким металлом краски вызывают его кипение у вертикальных стенок кокиля, в результате чего разрушаются пленки окислов и неметаллические включения, плавающие на зеркале металла, отгоняются от стенок кокиля.
Состав краски, толщина ее слоя и скорость подъема металла в форме должны быть практически подобраны так, чтобы краска сгорала на уровне жидкого металла. Если краска сгорает выше уровня поднимающегося металла, то желаемый эффект не достигается; сгорание же краски под уровнем металла может вызвать образование газовых оаковин.
Во всех невысыхающих красках недопустимо присутствие влаги, так как окрашенные поверхности кокилей не просушивают и присутствие влаги может привести к взрыву. Невысыхающие краски применяют при литье чугунных деталей с необрабатываемой отбеленной поверхностью.
Реклама:
Читать далее:
Активные краски
Статьи по теме:
инструкция по нанесению керамической сверхтонкой краски, видео и фото
Жидкий утеплитель Броня появился на рынке сравнительно недавно, и вполне закономерно вызывает у новичков много вопросов. Давайте разберемся в его свойствах, разновидностях, характеристиках и области применения.
Теплоизоляция Броня — это жидкое сверхтонкое керамическое покрытие с низкой теплопроводностью
Общие сведения
Компания ВИРЦ (Волгоградский Инновационный Ресурсный Центр) была основана в 2007 году. На сегодняшний день основное направление ее деятельности — это производство жидких утепляющих материалов, которые получили наименование «Броня».
Состав этих материалов включает в себя следующие компоненты:
- Полимерное связующее;
- Композиция из катализаторов и фиксаторов собственной разработки;
- Сверхтонкостенные керамические микросферы с разряженным воздухом;
- Добавки, улучшающие те или иные качества материала.
Жидкую теплоизоляцию можно наносить на любые поверхности
За 10 лет эти материалы успели хорошо себя зарекомендовать благодаря строгому контролю качеству, современному импортному оборудованию и высококачественному сырью, из которого изготавливаются теплоизоляционные покрытия.
Виды жидкого утеплителя Броня
ВИРЦ постоянно ведет научно исследовательскую работу, что позволяет компании улучшать технологии изготовления материалов, а также выпускать новые серии покрытий.
В настоящее время можно выделить два основных вида теплоизоляционных жидких материалов:
Виды материалов
Жидкие утеплители не могут заменить полноценную теплоизоляцию. Поэтому их следует рассматривать как дополнительное средство для теплоизоляции поверхностей.
Далее подробней ознакомимся с предназначением и особенностями каждой из этих серий.
Краска
Краска Броня — это универсальная сверхтонкая теплоизоляция. Из основных ее особенностей можно выделить атмосферостойкость, температуростойкость и паронепроницаемость. Кроме того, данное покрытие, как и другие виды жидкой теплоизоляции от этого производителя, экологичное.
Область применения. Теплоизоляционное покрытие может использоваться для утепления следующих конструкций:
- Фасадов;
- Внутренних стен;
- Крыш;
- Трубопроводов;
Краска может использоваться для теплоизоляции трубопроводов
- Оконных откосов;
- Всевозможных емкостей и пр.
Теплоизоляционная краска может использоваться для утепления фасадов
Данное покрытие может наноситься на самые разные поверхности, такие как:
- Металл;
- Бетон;
- Дерево и пр.
Теплоизоляция хорошо ложится на деревянную поверхность
Инструкция по использованию данной краски такая же, как и по нанесению любых других лакокрасочных материалов — поверхность предварительно очищается и грунтуется. Затем состав наносится кистью или валиком.
Теплоизоляционную краску можно наносит валиком или кистью
Характеристики:
| Параметры | Величина |
| Срок службы, лет | Более 15 |
| Допустимая температура, °С | От -60 до +200 |
| Теплопроводность, Вт/м °С | 0,0012 |
На фото Броня Классик — базовая модификация теплоизоляционных красок
Разновидности. В продаже существует несколько модификаций теплоизоляционной краски от ВИРЦ:
- Классик. Базовая модификация, к которой относятся все перечисленные выше характеристики;
Серия Стандарт имеет ограничение по максимальной температуре до 140 градусов
- Стандарт. Более дешевый аналог Классик. Отличается лишь ограниченной максимальной температурой — до 140 °С;
При изготовлении краски серии Универсал используются импортозамещающие технологии, что делает ее дешевле
- Универсал. Еще одна бюджетная теплоизоляционная краска. Характеристики схожи с сериями Классик и Стандарт;
Более дешевая стоимость достигается за счет внедрения импортозамещающих технологий;
Краску Антикор можно наносить на ржавую металлическую поверхность
- Антикор. Материал предназначен для металлических поверхностей, покрытых коррозией. Покрытие не только преобразовывает старую ржавчину, но и препятствует появлению новой.
В остальном же характеристики такие же, как и у других модификаций краски;
Краску серии Зима можно наносить при температуре до -35 градусов
- Зима. Особенность этого покрытия заключается в возможности его нанесения при температуре до -35 градусов.
Стоимость:
| Наименование | Цена за 1л |
| Классик | 450 |
| Стандарт | 360 |
| Универсал | 320 |
| Антикор | 460 |
Все модификации утепляющих покрытий от ВИРЦ существуют с приставкой НГ. Последняя означает что покрытие негорючее. Если приставка НГ отсутствует, значит покрытие относится к классу горючести НГ1 (слабогорючий материал).
Утепляющая шпаклевка может наноситься слоем в 1 мм
Шпаклевка
Керамическая изоляция, выполненная в виде шпаклевки, может наноситься на поверхность толщиной одного слоя от 1 до 3 мм. Особенность этого покрытия заключается в паропроницаемости.
Шпаклевка отличается более густой консистенцией
Область применения:
- Для утепления наружных и внутренних стен;
- Для утепления потолков;
- Для утепления полов.
Теплоизоляционная шпаклевка позволяет снизить теплопотерю в системах «теплый пол»
Покрытие можно наносить практически любую поверхность:
- Штукатурку любого типа;
- Бетон;
- Кирпичную кладку;
- Дерево и пр.
Теплоизоляционной шпаклевкой можно утеплять внутренние стены
Наносить теплоизоляцию своими руками можно шпателем или кистью, как обычную краску. Поэтому шпаклевкой данный тип теплоизоляционных материалов называется условно, особенно это касается модификаций Фасад и Стена.
Поверх теплоизоляции можно наносить воднодисперсионную краску. Также можно использовать утеплитель под обои или другие отделочные материалы.
Характеристики:
| Параметры | Величина |
| Срок службы, лет | Более 15 |
| Температурный режим, °С | От -40 до +60 |
| Теплопроводность, Вт/м °С | 0,0012 |
| Паропроницаемость, мг/м ч Па | 0,03 |
Фасад — базовая модификация теплоизоляционных шпаклевок
Разновидности:
- Фасад. Базовая модификация шпаклевки, предназначена как для наружного, так и внутреннего использования;
Шпаклевка Стена удешевлена за счет внедрения импортозамещающих технологий
- Стена. Обладает схожими характеристиками с покрытием Фасад, но отличается более низкой стоимостью благодаря внедрению импортозамещающих технологий;
Шпаклевка лайт обладает не только низкой теплопроводностью, но и звукоизоляционными качествами
- Лайт. Теплоизоляционные свойства такие же, как у основной линейки, однако, помимо микросферы в составе содержится высокопористый наногель, улучшающий звукоизоляционные качества.
Лайт может использоваться для наружных и внутренних работ.
Помимо теплоизоляционных покрытий, существуют также огнезащитные и антиконденсатные краски Броня, которые предназначены для металлических поверхностей.
Серия Огнезащита предназначена для повышения огнестойкости стальных конструкций
Стоимость:
| Наименование | Стоимость в рублях за 1л |
| Фасад | 480 |
| Стена | 350 |
| Лайт | 350 |
Вывод
Теперь вы знаете что представляют собой жидкие теплоизоляционные материалы Броня, какие существуют их модификации, и в каких случаях их можно использовать. Дополнительно просмотрите видео в этой статье. Если у вас возникли вопросы, задавайте в комментариях, и я обязательно вам отвечу.
Теплопроводность меди – как влияет на свойства меди? + Видео
Высокая теплопроводность меди наряду с другими замечательными свойствами определила этому металлу значимое место в истории развития человеческой цивилизации. Изделия из меди и ее сплавов используются практически во всех сферах нашей жизни.
1 Медь – коротко про теплопроводность
Теплопроводностью называют процесс переноса энергии частиц (электронов, атомов, молекул) более нагретых участков тела к частицам менее нагретых его участков. Такой теплообмен приводит к выравниванию температуры. Вдоль тела переносится только энергия, вещество не перемещается. Характеристикой способности проводить тепло является коэффициент теплопроводности, численно равный количеству теплоты, которая проходит через материал площадью 1 м2, толщиной 1 м, за 1 секунду при единичном градиенте температуры.
Коэффициент теплопроводности меди при температуре 20–100 °С составляет 394 Вт/(м*К) – выше только у серебра. Стальной прокат уступает меди по этому показателю почти в 9 раз, а железо – в 6. Различные примеси по-разному влияют на физические свойства металлов. У меди скорость передачи тепла снижается при добавлении в материал или попадании в результате технологического процесса таких веществ, как:
- алюминий;
- железо;
- кислород;
- мышьяк;
- сурьма;
- сера;
- селен;
- фосфор.
Высокая теплопроводность характеризуется быстрым распространением энергии нагрева по всему объему предмета. Эта способность обеспечила меди широкое применение в любых системах теплообмена. Ее используют при изготовлении трубок и радиаторов холодильников, кондиционеров, вакуумных установок, автомашин для отвода избыточного тепла охлаждающей жидкости. В отопительных приборах подобные изделия из меди служат для обогрева.
Способность меди проводить тепло снижается при нагреве. Значения коэффициента теплопроводности меди в воздухе зависит от температуры последнего, которая влияет на теплоотдачу (охлаждение). Чем выше температура окружающей среды, тем медленнее остывает металл и ниже его теплопроводность. Поэтому во всех теплообменниках используют принудительный обдув вентилятором – это повышает эффективность работы устройств и одновременно поддерживает тепловую проводимость на оптимальном уровне.
2 Теплопроводность алюминия и меди – какой металл лучше?
Теплопроводность алюминия и меди различна – у первого она меньше, чем у второго, в 1,5 раза. У алюминия этот параметр составляет 202–236 Вт/(м*К) и является достаточно высоким по сравнению с другими металлами, но ниже, чем у золота, меди, серебра. Область применения алюминия и меди, где требуется высокая теплопроводность, зависит от ряда других свойств этих материалов.
Алюминий не уступает меди по антикоррозионным свойствам и превосходит в следующих показателях:
- плотность (удельный вес) алюминия меньше в 3 раза;
- стоимость – ниже в 3,5 раза.
Аналогичное изделие, но выполненное из алюминия, значительно легче, чем из меди. Так как по весу металла требуется меньше в 3 раза, а цена его ниже в 3,5 раза, то алюминиевая деталь может быть дешевле примерно в 10 раз. Благодаря этому и высокой теплопроводности алюминий нашел широкое применение при производстве посуды, пищевой фольги для духовок. Так как этот металл мягкий, то в чистом виде не используется – распространены в основном его сплавы (наиболее известный – дюралюминий).
В различных теплообменниках главное – это скорость отдачи избыточной энергии в окружающую среду. Эта задача решается интенсивным обдувом радиатора посредством вентилятора. При этом меньшая теплопроводность алюминия практически не отражается на качестве охлаждения, а оборудование, устройства получаются значительно легче и дешевле (к примеру, компьютерная и бытовая техника). В последнее время в производстве наметилась тенденция к замене в системах кондиционирования медных трубок на алюминиевые.
Медь практически незаменима в радиопромышленности, электронике в качестве токопроводящего материала. Благодаря высокой пластичности из нее можно вытягивать проволоку диаметром до 0,005 мм и делать другие очень тонкие токопроводящие соединения, используемые для электронных приборов. Более высокая, чем у алюминия, проводимость обеспечивает минимальные потери и меньший нагрев радиоэлементов. Теплопроводность позволяет эффективно отводить выделяемое при работе тепло на внешние элементы устройств – корпус, подводящие контакты (к примеру, микросхемы, современные микропроцессоры).
Шаблоны из меди используют при сварке, когда необходимо на стальную деталь сделать наплавку нужной формы. Высока теплопроводность не позволит медному шаблону соединиться с приваренным металлом. Алюминий в таких случаях применять нельзя, так как велика вероятность его расплавления или прожига. Медь также используют при сварке угольной дугой – стержень из этого материала служит неплавящимся катодом.
3 Минусы высокой теплопроводности
Низкая теплопроводность во многих случаях является нужным свойством – на этом основана теплоизоляция. Использование медных труб в системах отопления приводит к гораздо большим потерям тепла, чем при применении магистралей и разводок из других материалов. Медные трубопроводы требуют более тщательной теплоизоляции.
У меди высокая теплопроводность, что обуславливает достаточно сложный процесс монтажных и других работ, имеющих свою специфику. Сварка, пайка, резка меди требует более концентрированного нагрева, чем для стали, и зачастую предварительного и сопутствующего подогрева металла.
При газовой сварке меди необходимо использование горелок мощностью на 1–2 номера выше, чем для стальных деталей такой же толщины. Если медь толще 8–10 мм, рекомендуется работать с двумя или даже тремя горелками (часто сварку производят одной, а другими осуществляют подогрев). Сварочные работы на переменном токе электродами сопровождаются повышенным разбрызгиванием металла. Резак, достаточный для толщины высокохромистой стали в 300 мм, подойдет для резки латуни, бронзы (сплавы меди) толщиной до 150 мм, а чистой меди всего в 50 мм. Все работы связаны с значительно большими затратами на расходные материалы.
4 Как у меди повысить теплопроводность?
Медь – один из главных компонентов в электронике, используется во всех микросхемах. Она отводит и рассеивает тепло, образующееся при прохождении тока. Ограничение быстродействия компьютеров обусловлено увеличением нагрева процессора и других элементов схем при росте тактовой частоты. Разбиение на несколько ядер, работающих одновременно, и другие способы борьбы с перегревом себя исчерпали. В настоящее время ведутся разработки, направленные на получение проводников с более высокой электропроводимостью и теплопроводностью.
Открытый недавно учеными графен способен значительно увеличить теплопроводность медных проводников и их возможность к рассеиванию тепла. При проведении эксперимента слой меди покрыли графеном со всех сторон. Это улучшило теплоотдачу проводника на 25 %. Как объяснили ученые, новое вещество меняет структуру передачи тепла и позволяет энергии двигаться в металле свободнее. Изобретение находится на стадии доработки – при эксперименте использовался медный проводник гораздо больших размеров, чем в процессоре.
Эксперимент над теплоизоляционной краской «Астратек»
Уфимские коллеги купили краски и в свободное от работы время устроили эксперимент.
Испытывались ёмкости из разных материалов и форм, при температурах носителя до 60 оС и охлаждающей среды +5 и +24 оС. Целью испытаний был подбор эквивалентной Астратеку по утепляющему эффекту толщины обыкновенного пенополистирола теплопроводностью 0,0400 Вт/м*C.
На приведенном графике видно, что заявленные 0,0012 Вт/м*C, при толщине 1,2 мм призванные заменить 40 мм, не заменяют даже 18 мм, причём сильно. Ожидаемая теплопроводность краски не менее 0,0200 Вт/м*C.
Идёт пересмотр программы испытаний, т. к. сравнение необходимо проводить с тонкими слоями пенополистирола.
Для сравнения вот табличка из сопровождающей документации:
Окончательный результат: сопротивление теплопередачи термоизолирующей краски «Астратек» толщиной 1,5 мм равно сопротивлению теплопередачи пенополистирола толщиной 1,7 мм. Сказанное верно для диапазона температур -15…+95 оС.
Таким образом, расчётная теплопроводность «Астратека» не менее 0,0350 Вт/м*C. Точность конечного результата оценивается в пределах +\-20%.
При заявленных 0,0012 Вт/м*C коэффициент обмана составляет 2900 % с точностью +\-20%.
Вот, например, «российский инновационный теплосберегающий материал Астратек», производитель которого без всякого стеснения декларирует коэффициент его теплопроводности 0,0012 Вт/м*К, совсем недавно получил сертификат соответствия своему ТУ от Росстандарта и разрешение применения на опасных производственных объектах от Ростехнадзора, правда при условии строгого соблюдения рекомендаций производителя (видимо красить толщиной не более 1-2 миллиметров).
Заинтересованность московского правительства в этой краске подтвердило само московское правительство, на специально по такому случаю созванной пресс-конференции.
И неудивительно — обшивать фасады трудоёмко, а тут кисточкой махнули — и всё готово.
Как всегда, обещают экономию тепла до 40%. Материал другой, суть — та же. Звукоизоляция впридачу. Смотрите репортаж сами. Готовьтесь красить фасады.
Репортаж телеканала ТВЦ
Этот новый высокотехнологичный материал разработан российскими учёными для утепления зданий, он даёт экономию тепла почти на 40 %, обладает шумоизоляционными и антикоррозийными свойствами.
В Москве первый заместитель мэра Петр Бирюков провёл презентацию энергосберегающей краски. Это новый материал для утепления зданий. В качестве эксперимента им уже обработали одну из школ. Экономия тепла оказалась почти на 40 % больше по сравнению с обычной теплоизоляцией. Краска разработана в России, она эффективнее и долговечнее всех существующих аналогов, а кроме того, обеспечивает хорошую изоляцию от шума и защиту от коррозии. Основу материала составляют керамические шарики с вакуумом внутри. Наносят эту краску обычным распылителем.
Петр Бирюков, первый заместитель мэра в правительстве Москвы:
— Перспектива применения этого материала — она не имеет границ в целом на объектах народного хозяйственного назначения. Это может быть жилой дом, это может быть школа, это детский сад, это может быть завод, это могут быть тепловые магистрали, хранилища различные, магистрали воды и т. д. Применение такого материала в бесцветной расколеровке позволяет вести утепление фасадов и на старых исторических зданиях, на памятниках истории без нарушения фасада.
То есть упомянутый материал по свойствам теплопроводности лежит где-то между ксеноном и полным вакуумом. А что национальный Нобелевский комитет молчит, тут уже, почти премия готовая к вручению.
Вот фотокопии официальной экспертизы ТСМ-керамикс от 2002 года в НИИСФ-е. 4 фото.
Имеет место попытка применения хорошего материала не по назначению.
Изначально такие краски применялись для дополнительной изоляции высокотемпературных трубопроводов, где эффективно проявляет себя основное свойство термокрасок — эффект отражения теплового излучения. Кстати, даже обычная алюминиевая фольга, обладает аналогичным свойством. К примеру, если установить отражатель из фольги за батареей отопления, то в комнате станет теплее. Но, если фольгой облицевать фасад — толку не будет.
Что касается испытаний: Оценка теплопроводности по ГОСТ 26254 поверенным прибором ПИТ-2 не выявляет теплоизоляционных свойств такой термокраски. Смотреть результат обследования окрашенного здания инфравизором на фото.
Теплопроводность тонких материалов (краска, покрытие, металлический лист) — OTM Solutions Pte Ltd
Иногда нас просят проверить теплопроводность тонких материалов, таких как краска, покрытие и металлический лист.
Пренебрежимо низкое термическое сопротивление тонких материалов
Для стеновой (или кровельной) системы влияние таких тонких материалов на общую U-ценность стеновой системы незначительно.
Ниже показан пример, рассчитанный с помощью нашего онлайн-калькулятора ETTV U-value.очевидно, что тепловое сопротивление слоя краски толщиной 0,2 мм с теплопроводностью 0,2 Вт / (м⋅K) составляет всего 0,001 (м 2 K) / Вт, что ничтожно мало по сравнению с тепловым сопротивлением других слоев ( например бетон, штукатурка или изоляционная вата).
Для тонких металлических листов, например Толщина алюминиевых пластин 0,7 мм, тепловое сопротивление еще меньше, так как теплопроводность металла намного больше.
Причина в том, что термическое сопротивление зависит как от теплопроводности, так и от толщины, со следующей зависимостью:
Тепловое сопротивление = толщина / теплопроводность
На практике из-за небольшой толщины тонких материалов (обычно менее 1 мм), снижать теплопроводность тонких материалов для достижения лучшей изоляции непрактично.
При расчетах коэффициента теплопередачи стен / кровли тонкие материалы можно просто игнорировать. Получать теплопроводность тонких материалов не имеет смысла.
Тестирование теплопроводности тонких материалов
Возможно, все еще необходимо определить теплопроводность тонких материалов. Например, тонкий материал не используется в системе стена / крыша, а в системе с низким тепловым сопротивлением.
Для таких сценариев мы можем проверить теплопроводность тонких материалов в соответствии с ASTM D5930, используя следующие методы:
- Для краски и покрытия с низкой теплопроводностью краска / покрытие может быть нанесена на плоские основы для тестирования.
- Нет особых требований к типу подложки, если поверхность подложки плоская. Мы рекомендуем плоские металлические тарелки или стеклянные тарелки.
- Предпочтительный размер подложки 50 мм x 50 мм (минимальный размер: 30 мм x 30 мм; максимальный размер: 100 мм x 100 мм). Нет требований к толщине подложки, если она достаточно прочная.
- Толщина краски или покрытия должна быть достаточной (предпочтительно 3 мм или больше, минимум 1 мм)
- Требуются 2 образца окрашенных / покрытых лаком
- Мы не можем испытывать материалы с большой теплопроводностью [i.е. > 10 Вт / (м⋅K)], например, из алюминия или нержавеющей стали.
Пожалуйста, обратитесь к нашей странице теплопроводности для получения более подробной информации.
Тепловые свойства лакокрасочных покрытий на различных основах с использованием фотоакустической техники сканирования
В данной статье представлен анализ влияния черных поверхностных слоев краски на различия результатов численного моделирования и результатов, полученных экспериментально. Краски для поверхностей обычно используются в импульсных экспериментах, чтобы увеличить излучательную способность поверхности образца и помочь улучшить получаемый сигнал.В документе утверждается, что важно включать эти слои краски в численный анализ либо напрямую, как дополнительный слой материала, либо, альтернативно, для оценки их влияния и учета его при сравнении соответствующих результатов. Инфракрасная термография — это метод бесконтактного измерения температуры поверхности. Принцип измерения основан на законе излучения, который устанавливает связь между энергией, излучаемой поверхностью объекта, и температурой его поверхности. Две разные поверхности не обязательно излучают одинаковое количество энергии, когда они имеют одинаковую температуру.Количество излучаемой энергии зависит также от излучательной способности поверхности объекта, коэффициента в диапазоне от 0 до 1 и соотношения энергии, излучаемой реальной поверхностью объекта при данной температуре, и энергии, которую идеальная поверхность черного тела будет излучать при той же температуре. . Чем выше коэффициент излучения поверхности, тем ближе реальная поверхность объекта к идеальной поверхности черного тела и тем выше количество энергии, излучаемой при данной температуре. При неразрушающем контроле чаще всего характеристики поверхности материалов, которые подвергаются процедурам импульсной термографии (или другой инфракрасной термографии), имеют плохие характеристики излучения поверхности.В случае различных металлов, таких как алюминий и сталь, значения коэффициента излучения варьируются от 0,1 до 0,4 (1). Уже зная, что тепловой сигнал имеет относительно низкое отношение сигнал / шум (SNR), особенно когда полученные температуры не намного выше по сравнению с комнатной температурой, обычно используются различные стратегии усиления сигнала (2). Поверхностные краски с высоким коэффициентом излучения (> 0,95) наносятся на испытуемые поверхности образцов перед экспериментом, чтобы увеличить сигнал, который испускается с поверхности образца и фиксируется инфракрасной камерой.Этими слоями краски часто пренебрегают при проведении термоконтрастного анализа, предполагая поэтому, что их влияние на экспериментальные результаты незначительно. Эксперимент, в котором тестировалась металлическая пластина с отверстием с плоским дном, выявил большие различия при сравнении результатов между окрашенной в черный цвет областью и небольшой областью, на которой черная краска с поверхности со временем отваливалась. Это наблюдение стимулировало дальнейшие исследования, направленные на создание модели из оргстекла. Ожидалось, что с оргстеклом будет легче работать из-за его более низкой проводимости и, следовательно, из-за более медленной скорости, с которой изменения в образце проявляются во время эксперимента, что облегчает выявление различий.В результате этого исследования данная статья демонстрирует, в какой степени поверхностные краски могут влиять на максимальный тепловой контраст, а также на время его появления, и почему ими не следует полностью пренебрегать при сравнении численных моделей с соответствующим экспериментальным образцом. 2. Обзор соответствующей литературы В попытке разработать метод, который позволил бы количественно охарактеризовать подповерхностные дефекты на основе максимального теплового контраста, многие авторы использовали теоретические модели теплопередачи, примененные к данному образцу, испытанному с помощью процедуры импульсной термографии.Таким образом, они смогли определить теоретические тепловые контрасты, которые затем можно было сравнить с результатами, полученными экспериментально для соответствующих дефектов. Были приняты различные подходы в зависимости от допущений модели в отношении геометрии модели (1D, 2D или 3D), включенных механизмов теплопередачи, а также математического метода, используемого для получения решения ранее определенной проблемы. Некоторые модели включали разработку аналитических моделей, предполагающих, что образец представляет собой полубесконечное тело, подверженное короткому импульсу Дирака высокой интенсивности и с граничными условиями, определенными как адиабатические, так что не происходит обмен тепла между объектом и его окружающей средой после нагрева. пульс завершился.(3,4,5) Другие исследовали модели расслоений между двумя слоями материала и использовали интегральные методы (Фурье, Лаплас…), чтобы получить решение обратной задачи в явном виде в преобразованной пространственно-временной области. (6, 7, 8, 9) О применении метода конечных разностей, а также метода конечных элементов также сообщалось в нескольких статьях, посвященных проблеме теплопередачи в испытанных образцах. Было сочтено полезным обратиться к этим математическим инструментам, особенно в тех случаях, когда требовалось моделирование сложных образцов и в тех случаях, когда граничные условия включали перенос тепла за счет излучения, и когда некоторые свойства материалов, используемых при моделировании, зависели от температуры (10, 11,
Термические и механические свойства покрытий
Клиффорд К.Schoff, Schoff Associates
Меня недавно попросили прокомментировать термические и механические свойства покрытий и смол. Начнем с термических свойств, которые включают стеклование (T g ), температуру размягчения (T soft ), коэффициенты теплового расширения, термостойкость и, для порошковых покрытий, температуру плавления (T m ). T g — это температурная область, в которой полимер или покрытие меняются от стекловидного и твердого до эластичного и мягкого при повышении температуры.Для полимеров T g является показателем гибкости и влияет на вязкость растворов и, следовательно, красок на основе растворителей. Смолы с высоким T г дают более высокую вязкость, чем смолы с более низкими значениями T г при равном твердом содержании. Латексы с высоким T г имеют тенденцию давать высокие минимальные температуры образования пленки, и рецептуры обычно необходимо пластифицировать для хорошего образования пленки. Для отвержденных покрытий T g также является индикатором гибкости или ее отсутствия.Покрытия с высокими значениями T g могут быть хрупкими и склонными к растрескиванию или скалыванию. Те, у которых низкие значения T g , могут быть мягкими и легко повреждаться и царапаться и / или быть склонными к налипанию грязи.
Методы измерения T g включают дифференциальную сканирующую калориметрию (DSC) и динамический механический термический анализ (DMTA или DMA). Прибор DSC измеряет разницу температур или подводимого тепла, поскольку материал и эталон нагреваются бок о бок. График зависимости теплового потока от температуры изменения наклона в области T g .Помимо значений T g , прибор можно использовать для измерения теплоемкости и температуры плавления (T m ), для мониторинга реакций полимеризации и для определения температуры разблокирования заблокированных катализаторов и блокированных сшивающих агентов. ASTM D3417, D3418 и D7426 описывают измерения DSC. При испытании DMTA свободный образец пленки подвергается циклическому движению (скручиванию, толканию-вытягиванию или покачиванию) при нагревании. Результирующий отклик предоставляет информацию об упругих и вязких (демпфирующих) характеристиках, последняя показывает пик в области T g .См. ASTM D4065, D4440 и D5279 для методов DMTA.
T soft — это область, в которой материал размягчается, когда он нагревается под действием некоторого напряжения (изгиб, вдавливание и т. Д.). Температура размягчения не такая, как у T g , но обычно близка к ней по величине. Поскольку точка размягчения указывает на поведение под нагрузкой, она часто более полезна для прогнозирования характеристик, чем T g . Устройство, обычно используемое для измерения значений T soft покрытий, а также коэффициентов теплового расширения, представляет собой термомеханический анализатор (ТМА), который имеет нагруженный вертикальный стержень с зубчатым наконечником для определения точек размягчения и плоский наконечник для коэффициентов расширения.Стержень помещается под прямым углом на образец, который обычно нагревается встроенной печью. Преобразователь и микропроцессор определяют положение зонда и температуру образца. Полученные графики зависимости вдавливания от температуры или времени можно использовать для измерения твердости вдавливания, модуля упругости и ползучести, а также точек размягчения и коэффициентов теплового расширения. Испытания могут проводиться на свободных пленках, обломках краски или покрытиях на подложках, включая образцы, вырезанные из панелей или деталей, вышедших из строя в полевых условиях.ASTM D696, D831 и D1545 показывают методы ТМА.
Покрытия или их компоненты могут разрушаться при высоких температурах спекания или использования. Другие могут задерживать растворители или влагу. Их можно оценить с помощью термогравиметрического анализа (ТГА), метода отслеживания изменения веса материалов при нагревании. Базовый прибор — это весы с чашей, заполненной образцом, печью для нагрева образца и термопарой для измерения температуры. ТГА можно использовать для характеристики ряда свойств материала, включая состав покрытия (летучие, нелетучие и зола), стабильность или летучесть покрытия и компонентов, а также количество удерживаемого растворителя или влаги.Можно контролировать такие процессы, как сушка, обжиг, отверждение и разложение, и можно использовать комбинацию DSC и TGA для отслеживания разблокирования заблокированных сшивающих агентов и катализаторов. Методы ТГА можно найти в ASTM E1131 и ISO 11358.
См. JCT Coatings Tech, 5 (6), 64; (7), 60; (9), 64; (10), 44 (все 2008 г.) и 6 (1), 60 (2009 г.) для получения дополнительной информации о методах термического анализа.
Механические свойства включают измеренные DMTA модули накопления и потерь, а также плотность сшивки.Измерения напряжения-деформации свободных пленок предоставляют информацию о прочности на разрыв, удлинении и модуле упругости (ASTM D2370). Свойства, измеряемые обоими типами инструментов, могут быть связаны с гибкостью, твердостью, склонностью к растрескиванию и стойкостью к истиранию покрытий. Испытания пленок, отвержденных при различных температурах, могут показать, помогают ли высокие температуры выпечки или ухудшают свойства или вызывают их ухудшение. Твердость можно рассматривать как механическое свойство, а также физическое свойство. Существует несколько видов твердости, каждый из которых связан с определенным свойством материала и требует отдельного испытания.Самые точные методы — это вдавливание (Pfund, Tukon, Knoop, все ASTM D1474) и новейшая техника наноиндентирования. Методы демпфирования включают Sward Rocker (ASTM D2134) и маятники Persoz и König (ASTM D4366 и ISO 1522). Другие методы — твердость по царапинам и карандашу. Последний, вероятно, является наиболее распространенным тестом на твердость, но имеет худшую точность и сомнительное использование.
См. Николс М. и Хилл Л.В., Механические свойства покрытий, 2-е изд., ACA, Вашингтон, Д.C., 2010 и JCT CoatingsTech, 4 (8), 64 (2007) и 5 (10), 44: (11), 92 (2008) для получения более подробной информации о механических свойствах.
Теплопроводность — выбранные материалы и газы
Теплопроводность — это свойство материала, которое описывает способность проводить тепло. Теплопроводность может быть определена как
«количество тепла, передаваемого через единицу толщины материала в направлении, нормальном к поверхности единицы площади — из-за градиента единичной температуры в условиях устойчивого состояния»
Теплопроводность Единицами измерения являются [Вт / (м · К)] в системе СИ и [БТЕ / (час фут ° F)] в британской системе мер.
См. Также изменения теплопроводности в зависимости от температуры и давления , для: воздуха, аммиака, двуокиси углерода и воды
Теплопроводность для обычных материалов и продуктов:
| Теплопроводность — k — Вт / (м · К) | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Материал / вещество | Температура | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 25 o C (77 o F) | 10 12569 o (257 o F) | 225 o C (437 o F) | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ацетали | 0.23 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ацетон | 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ацетилен (газ) | 0,018 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Акрил | 0,2 | Воздух | 9019 9019 | 0,0333 | 0,0398 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Воздух, высота 10000 м | 0,020 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Агат | 10,9 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Спирт | 0.17 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Глинозем | 36 | 26 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Алюминий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Алюминий Латунь | 121 | 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 (газ) | 0,0249 | 0,0369 | 0,0528 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сурьма | 18,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Яблоко (85.6% влаги) | 0,39 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Аргон (газ) | 0,016 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Асбестоцементная плита 1) | 0,744 | листы асбеста 9 1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 0,166 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Асбестоцемент 1) | 2,07 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Асбест в сыпучей упаковке 1) | 0.15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Асбестовая плита 1) | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Асфальт | 0,75 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Слои битума / войлока | 0,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Говядина постная (влажность 78,9%) | 0.43 — 0,48 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бензол | 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бериллий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Висмут | 8,1 | 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 (газ) | 0,02 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Шкала котла | 1,2 — 3,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бор | 25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Латунь | 9019 9019 9019 9019 9019 0 — 0,20 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кирпич плотный | 1,31 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кирпич огневой | 0,47 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кирпич изоляционный | 9019 9019 | 9019 9020 ) | 0,6 -1,0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кирпичная кладка плотная | 1,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бром (газ) | 0,004 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бронза | Коричневая бронза Бронза 0.58||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сливочное масло (влажность 15%) | 0,20 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кадмий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Силикат кальция | 0,05 | 9019 9019 9019 9019 | Углерод | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Углекислый газ (газ) | 0,0146 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Окись углерода | 0,0232 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Чугун | из целлюлозы и регенерированной древесины.23 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Ацетат целлюлозы, формованный, лист | 0,17 — 0,33 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нитрат целлюлозы, целлулоид | 0,12 — 0,21 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Цемент, строительный раствор | 1,73 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Керамические материалы | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Мел | 0.09 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесный уголь | 0,084 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хлорированный полиэфир | 0,13 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хром Сталь (газ) | 16,3||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хром | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хромоксид | 0,42 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Глина от сухой до влажной | 0.15 — 1,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Глина, насыщенная | 0,6 — 2,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Уголь | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 9015 9019 9019 | содержание) | 0,54 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кокс | 0,184 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бетон, легкий | 0,1 — 0,3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бетон, средний 0 .198 | 4 — 0,7||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бетон, плотный | 1,0 — 1,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бетон, каменный | 1,7 | Константан | Константан | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кориан (керамический наполнитель) | 1,06 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Доска пробковая | 0,043 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пробка повторно гранулированная | 0.044 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пробка | 0,07 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хлопок | 0,04 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хлопчатобумажная вата | 0,029 | 0,029 Углеродистая сталь | Хлопок Утеплитель | 0,029 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Мельхиор 30% | 30 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Алмаз | 1000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 0 Диатомовая земля (Sil-o-o-cel)06 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Диатомит | 0,12 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дуралий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Земля, сухая | 1,5 | 11,6 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Моторное масло | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Этан (газ) | 0.018 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Эфир | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Этилен (газ) | 0,017 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Эпоксидная смола | 0,35 | 9019 9019 9019 90190,35 | 9019 9019Перья | 0,034 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Войлок | 0,04 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекловолокно | 0.04 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Фиброволоконная изоляционная плита | 0,048 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ДВП | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кирпич огнеупорный глиняный 500 09 | Фтор (газ) | 0,0254 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пеностекло | 0,045 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дихлордифторметан R-12 (газ) | 0.007 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дихлордифторметан R-12 (жидкость) | 0,09 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бензин | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекло, стекло | 0,18 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекло, жемчуг, насыщенный | 0,76 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекло оконное | 0.96 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекло-шерстяная изоляция | 0,04 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Глицерин | 0,28 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Золото | 9019 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Графит | 168 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Гравий | 0,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Земля или почва, очень влажная зона | 1.4 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Земля или почва, влажная зона | 1,0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Земля или почва, сухая зона | 0,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Земля или почва, очень засушливая зона | 20 0,33 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Гипсокартон | 0,17 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Волос | 0,05 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ДВП высокой плотности | 0.15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Твердая древесина (дуб, клен …) | 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Hastelloy C | 12 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Гелий (газ) | 12,6% влажности) | 0,5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Соляная кислота (газ) | 0,013 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Водород (газ) | 0,168 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| газообразный водород.013 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Лед (0 o C, 32 o F) | 2,18 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Инконель | 15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Изоляционные материалы | 0,035 — 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Йод | 0,44 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Иридий | 147 | Железо .58 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Капок изоляция | 0,034 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Керосин | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Криптон (газ) | 9019 9019 | 9020 , сухой | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Известняк | 1,26 — 1,33 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Литий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Магнезиальная изоляция (85%) 0198 | 07 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Магнезит | 4,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Магний | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Магниевый сплав | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Магниевый сплав | 70-145201 9019 9019 9019 9019 9019 9019 9019 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ртуть, жидкость | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Метан (газ) | 0,030 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Метанол | 0.21 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Слюда | 0,71 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Молоко | 0,53 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Изоляционные материалы из минеральной ваты, шерстяные одеяла | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Монель | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Неон (газ) | 0,046 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Неопрен | 0.05 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Никель | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Оксид азота (газ) | 0,0238 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Азот (газ) | 0,024 | 98 | газообразный азот | 0,024 | газообразный азот | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нейлон 6, Нейлон 6/6 | 0,25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Масло для машинной смазки SAE 50 | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Оливковое масло 0 | 17 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кислород (газ) | 0,024 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Палладий | 70,9 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Бумага | 0,05 | 0,05 | Торф | 0,08 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Перлит, атмосферное давление | 0,031 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Перлит, вакуум | 0.00137 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Фенольные литые смолы | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Фенолформальдегидные формовочные смеси | 0,13 — 0,25 | Phosphorb 159 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пек | 0,13 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Каменный уголь | 0.24 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Штукатурка светлая | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Штукатурка металлическая планка | 0,47 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Штукатурка песочная | 0,71 | 0,71 | дерево||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пластилин | 0,65 — 0,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пластмассы вспененные (изоляционные материалы) | 0.03 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Платина | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Плутоний | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Фанера | 0,13 | Поликарбонат | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полиэтилен низкой плотности, PEL | 0,33 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полиэтилен высокой плотности, PEH | 0.42 — 0,51 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полиизопрен натуральный каучук | 0,13 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полиизопрен твердая резина | 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полиметилметакрилат | 0,1 — 0,22||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полистирол вспененный | 0,03 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Полистирол | 0.043 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пенополиуритан | 0,03 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Фарфор | 1,5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Калий | 1 | 9019 9019 9019 90199019 сырой | 9020 | Пропан (газ) | 0,015 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Политетрафторэтилен (ПТФЭ) | 0,25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Поливинилхлорид, ПВХ | 0.19 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Стекло Pyrex | 1.005 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кварц минеральный | 3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Радон (газ) | 0,0033 | 9020 красный металл | Рений | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Родий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Горная порода, твердая | 2-7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Порода, пористая | вулканическая5 — 2,5||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Изоляция из минеральной ваты | 0,045 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Канифоль | 0,32 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Резина, пористая | 201 | 0,045 0,13 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Рубидий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Лосось (влажность 73%) | 0,50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Песок сухой | 0.15 — 0,25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Песок влажный | 0,25 — 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Песок насыщенный | 2-4 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Опилки | 0,08 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Селен | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Овечья шерсть | 0,039 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Кремнеземный аэрогель 0.02 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Силиконовая литьевая смола | 0,15 — 0,32 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Карбид кремния | 120 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Силиконовое масло | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Шлаковая вата | 0,042 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сланец | 2,01 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Снег (температура <0 o C) | 0.05 — 0,25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Натрий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Хвойные породы (пихта, сосна ..) | 0,12 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Почва, глина | 1,1 | органическое материя | 0,15 — 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Грунт насыщенный | 0,6 — 4 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Припой 50-50 | 50 | 50 | 0.07 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Пар, насыщенный | 0,0184 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пар низкого давления | 0,0188 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сталь | Углеродистая | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сталь, нержавеющая | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Изоляция из соломенных плит, сжатая | 0,09 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пенополистирол | 0.033 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Диоксид серы (газ) | 0,0086 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сера кристаллическая | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 98 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Смола | 0,19 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Теллур | 4,9 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Торий | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина | ольха | 17|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина, ясень | 0,16 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина береза | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина лиственница | 9019 9019 9019 9019 0,12 | Древесина лиственница | 9019 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина дубовая | 0,17 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина осина | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина осина | 0.19 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина, бук красный | 0,14 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина, сосна красная | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина, сосна белая | 0,15 | 0,15 | Древесина, сосна белая | 0,15 9019 | 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Олово | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Титан | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Вольфрам | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Уран | Уран021 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Вакуум | 0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Гранулы вермикулита | 0,065 | 9019 0,606 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Вода, пар (пар) | 0,0267 | 0,0359 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пшеничная мука | 0.45 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Белый металл | 35-70 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина поперек волокон, белая сосна | 0,12 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина поперек волокон, балка | 201 0,01 | Древесина поперек волокон, сосна желтая, древесина | 0,147 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесина дуба | 0,17 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Шерсть, войлок | 0.07 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Древесная вата, плита | 0,1 — 0,15 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ксенон (газ) | 0,0051 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Цинк | Цинк | Цинк | плохо для здоровья человека, когда крошечные абразивные волокна попадают в легкие, где они могут повредить легочную ткань. Это, по-видимому, усугубляется курением сигарет, в результате чего возникают мезотелиома и рак легких. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Артикул | CAS | Паспорт безопасности материала | Спецификация | COA |
|---|---|---|---|---|
| NS6130-12-000741 | 308068-56-6 |
(C, Чистота: 99.9%, диаметр: 20-30 нм)
| Товар | Краска теплопроводящая | |
| Артикул | NS6130-12-000741 | |
| CAS | 308068-56-6 | Подтвердить |
| APS | 20-30 нм | Подтвердить |
| Чистота | 99.9% | Подтвердить |
| Удельный вес | от 1,3 до 1,4 | Подтвердить |
| Предел прочности при 25 ° C | 8,300 фунтов на кв. Дюйм | Подтвердить |
| Прочность на сжатие при 25 ° C | 26,540 фунтов на кв. Дюйм | Подтвердить |
| Относительное удлинение при растяжении | от 1,8 до 2,0% при выходе ³ | Подтвердить |
| Контроль качества | Каждая партия теплопроводной краски прошла успешные испытания. | |
| Главный инспектор-верификатор | Менеджер КК | |
Типичный химический анализ
| Анализ | 99,9% |
| Другой металл | 850 частей на миллион |
Теплопроводящая краска
Свяжитесь с нами:
У нас вы можете легко приобрести теплопроводящую краску по отличным ценам.Разместите онлайн-заказ, и мы отправим его через DHL, FedEx, UPS. Вы также можете запросить коммерческое предложение, написав нам по адресу [email protected]. Мы приглашаем вас связаться с нами для получения дополнительной информации о нашей компании и наших возможностях. В Nanoshel мы будем рады быть вам полезными. Мы с нетерпением ждем ваших предложений и отзывов.
sales5 @ nanoshel.com
Подписывайтесь на нас:Примечание * Обмен материалов / продуктов не разрешен. Nanoshel не предлагает возврат средств. * Чеки в долларах США не принимаются, принимаются только банковские TT / кредитные карты
Недавно просмотренные товары
Теплоотводящая / проводящая краска для электродвигателей
Проблема? Решение? Звоните прямо!
(один из очень немногих в мире сайтов без регистрации)
Q.Я работаю инженером-электриком в сталелитейной промышленности. Я прошел исследование по анализу отказов нашего электродвигателя (электродвигателя переменного тока мощностью более 5 л.с.). Я обнаружил, что большинство наших двигателей выходят из строя из-за чрезмерного нагрева их обмоток. В результате горит обмотка. Вы можете сказать, что скорость рассеивания тепла меньше, чем тепло, выделяемое нашим двигателем. Когда я углубился в этот вопрос, я обнаружил, что КРАСКА, которую мы используем для окрашивания нашего моторного корпуса, является настоящим виновником, поскольку она нормального типа. Эта обычная краска действует как одеяло на электродвигатель и, таким образом, ограничивает скорость рассеивания тепла, что в конечном итоге приводит к нагреву обмотки и, в конце концов, обмотка выходит из строя.
Итак, я ищу теплопроводящую краску, которой мы будем красить корпус нашего двигателя. Эта краска должна быть действительно проводящей, чтобы не ограничивать отвод тепла от поверхности двигателя; кроме того, он должен защитить наш двигатель от ржавчины.
A. Вы не можете сказать, какой тип краски или какой она толщины, поэтому никто не может сказать вам, что может быть лучше (например, лучше, чем что?)
Если краска не слишком густая, замена краски, вероятно, не собираюсь исправить вашу проблему.Похоже, вы работаете с двигателем при напряжении ниже указанного на табличке, по крайней мере, часть времени.
Также вам может потребоваться двигатель с лучшим охлаждающим вентилятором или меньшим ограничением воздуха. Возможно, вам придется перейти на двигатель с более высокой мощностью, поскольку похоже, что вы используете этот двигатель с мощностью около 5 л.с. (слишком близко).
Возможно, вам придется перейти на никелированный или оцинкованный корпус. Можете ли вы добавить плавники к корпусу двигателя? Даже немногие помогут.
Я знаю, вы просили термопроводящую краску. Извините, есть лишь незначительные отличия.
В. Можем ли мы нанести какое-либо покрытие / краску на поверхность электродвигателей, которые помогут быстрее поглощать тепло изнутри электродвигателя и эффективно отводить его в атмосферу, снижая температуру поверхности электродвигателя?
2007 г.28 ноября 2010 г.
А.Я инженер по мехатронике с 35-летним опытом проектирования электродвигателей. Кроме того, я преподаю в колледже Motor and Motion College Ассоциации производителей малых двигателей (SMMA) и представляю два отдельных руководства по тепловым проблемам в электродвигателях: «Непрерывная, динамическая и прерывистая тепловая работа в электродвигателях» и «Как улучшить электродвигатель». Энергоэффективность». В комментариях г-на Кумара мне очень любопытно, как он пришел к выводу: «КРАСКА, которую мы используем для окраски нашего моторного корпуса, является настоящим виновником, поскольку она нормального типа.Эта обычная краска действует как одеяло на электродвигатель и, таким образом, ограничивает скорость рассеивания тепла, что в конечном итоге приводит к нагреву обмотки и, в конечном итоге, к отказу обмотки ». DC, Brush DC, Stepper), я не могу согласиться с этим выводом. Вместо этого я на 100% согласен с мистером Уоттсом в том, что краска (теплопроводящая или нет), используемая на открытой поверхности двигателя, не оказывает значительного влияния на теплопередачу между двигателем. и окружающая среда, пока цвет краски черный, а толщина краски меньше 0.Толщиной 5 мм. Если двигатель окрашен в белый цвет (часто используется в пищевой промышленности), то происходит снижение теплопередачи на 2-4% по сравнению с окраской того же двигателя в черный цвет, поскольку излучение является компонентом теплопередачи, но не столь значительным, как теплопроводность и конвекция. при типичных температурах двигателя 130–155 ° C плюс нормальный окружающий воздух. Однако, если двигатель красили столько раз, что толщина краски становится больше 1 мм, тогда я могу понять, что краска с низкой теплопроводностью может препятствовать передаче тепла в окружающую среду.
Основываясь на реальном эксперименте, на теплопередачу внутри двигателя существенно влияет материал, используемый для его корпуса, и лучшим материалом является алюминий, поскольку он имеет более высокую теплопроводность по сравнению со стальным корпусом, который обычно используется для асинхронных двигателей переменного тока. Добавление ребер охлаждения к корпусу и его окраска в черный цвет — лучший из возможных вариантов дизайна. Кроме того, направление охлаждающего воздуха с высокой скоростью через открытую поверхность корпуса обеспечивает лучшую теплопередачу из-за эффекта «охлаждения ветром».
Далее у меня есть вопросы к г-ну Кумару, поскольку его область применения — сталелитейная промышленность. Вы очищаете корпус мотора от пыли, масла или других посторонних материалов? Меня не волнует, какой материал корпуса используется или в какой цвет он окрашен, если на корпусе скапливается пыль или масло, тогда передача тепла от двигателя к окружающей среде будет уменьшена. Во-вторых, какова температура окружающего воздуха у вышедшего из строя двигателя? NEMA (Национальная ассоциация производителей электрооборудования) рекомендует, чтобы все двигатели, предназначенные для промышленного применения, были рассчитаны на температуру окружающей среды 40 ° C, в спокойном воздухе и без присоединенного радиатора.Следовательно, номинальная мощность 5 л.с. для ваших двигателей должна основываться на этих рекомендуемых NEMA условиях окружающей среды, и вы должны уточнить это у производителя двигателя. Если сгоревшие двигатели рассчитаны на основе различных «условий окружающей среды» (радиатор, принудительное воздушное охлаждение), а также если ваша температура окружающей среды выше, чем указанная производителем, то это НЕ двигатель мощностью 5 л.с. в вашем приложении, и вы должен использовать двигатель большего размера, как предложил г-н Уоттс.
Затем г-н Джоши спрашивает: «Можем ли мы нанести какое-либо покрытие / краску на поверхность электродвигателей, которые помогут быстрее поглощать тепло изнутри двигателя»? И снова ответ НЕТ! Чтобы улучшить теплопередачу внутри двигателя, вместо стали используется алюминиевый корпус, и это то, что я использую для всех моих высокопроизводительных серводвигателей BLDC.Кроме того, если вы хотите еще больше улучшить теплопередачу в двигателе, вы можете покрыть обмотку статора теплопроводящей эпоксидной смолой вместо традиционного «лака», который все еще используется в большинстве индукционных, шаговых двигателей переменного тока и малоэффективных двигателей постоянного тока постоянного тока. 15 лет назад я начал заливать статоры BLDC теплопроводной эпоксидной смолой, и это становится стандартом для высокопроизводительных двигателей BLDC, поскольку улучшение теплопередачи на 40-50% выше по сравнению с использованием лака! Если вы хотите узнать больше о заливке, получите копию моей статьи, которую я представил на конференции SMMA Fall 2006 в Сент-Луисе, штат Миссури, «Как увеличить постоянный выходной крутящий момент и удельную мощность двигателя, залив его статор теплопроводящей эпоксидной смолой».
3 февраля 2012 г.
A. Что касается термокрасок, ингредиенты — это все.
Я радиотехник из США. В моей работе нам часто приходится красить корпус электрических компонентов, чтобы защитить их от погодных условий. Часто черный не соответствует городским стандартам, поэтому нам часто приходится использовать зеленый или коричневый, который также довольно толстый, 2 мм.
Мы используем краску с высоким содержанием алюминия И силикона для отвода тепла и повышения устойчивости.
Краски только на основе свинцового пластика, феррита, полиуретана или винила изолируют.Краски на водной основе обычно практически не влияют на теплопроводность электрических компонентов.
Другой альтернативой покраске может быть порошковое покрытие. Однако порошковое покрытие может расплавиться, если температура станет слишком высокой (обычно более крупные двигатели, хотя вы можете использовать один, чтобы проверить и посмотреть, как он работает, прежде чем пробовать их все).
Кроме того, в дополнение к краске, оплетка проводящего провода, проложенная к общему заземлению от самого центрального места неподвижной части двигателя, которая нагревается сильнее всего, может значительно помочь (в центре внимания тепло, а не физическая география , это положение может измениться, если двигатель вращается или вращается).
10 марта 2012 г.
А. Алок,
Отвечая на ваш вопрос, существуют наноструктурные покрытия, которые могут отводить тепло в четыре раза быстрее, чем стандартные краски. Исследователи из Университета штата Орегон и Тихоокеанской северо-западной национальной лаборатории обнаружили способ достижения почти оптимального рассеивания тепла путем нанесения наноструктурированного покрытия.
Они сообщили, что покрытия дают «коэффициент теплопередачи» в десять раз выше, чем у поверхностей без покрытия, рассеивая тепло в четыре раза быстрее, чем это было возможно ранее.
8 апреля 2015
A. Еще один момент, на который следует обратить внимание, это изоляция обмотки перегретого двигателя. Правильно ли покрыты обмотки правильным обозначением проволочной эмали? Разные классы для разных рабочих температур. Вместе с тем, это касается и общего состояния мотора. Например, подшипники. Если двигатель регулярно перегревается, вы также можете сжигать смазку подшипников. Если это начало пропадает, температура двигателя также будет повышаться из-за проблем трения, которые передают тепло узлу ротора, а затем всему внутреннему пространству двигателя.Скорее всего, используется двигатель TEFC.
Вспучивающиеся краски на основе силиконовой смолы
Материалы (Базель).2020 ноя; 13 (21): 4785.
Поступила в редакцию 25 сентября 2020 г .; Принято 23 октября 2020 г.
Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).Abstract
Силиконовые смолы широко применяются в качестве материалов для покрытий благодаря их уникальным свойствам, особенно тем, которые связаны с очень хорошей термостойкостью. Наиболее важный эффект на долговременную термостойкость покрытия связан с типом смолы.Более того, эта структура стабилизируется за счет химической реакции между гидроксильными группами органоглины и силиконовой смолы. Новые тенденции в применении силиконовых смол в вспучивающихся красках, используемых в основном для защиты стальных конструкций от огня, будут представлены на основе обзора литературы. Также будут представлены некоторые примеры инновационных приложений для защиты от огня из других материалов. Влияние структуры силиконовой смолы и типа наполнителя, используемого в этих красках, на свойства полукокса, образующегося во время термического разложения вспучивающейся краски, будет обсуждаться подробно.Чаще всего используются вспененный графит и органоглина. Было продемонстрировано, что силикатные пластинки внедряются в силиконовую матрицу, что значительно увеличивает ее механическую прочность и обеспечивает высокую защиту от огня.
Ключевые слова: вспучивающаяся краска, силиконовая смола, огнезащита стальных конструкций
1. Введение
Силиконовые смолы и разветвленные полисилоксаны с очень хорошей термостойкостью широко используются в качестве компонентов материалов для покрытий для удовлетворения требований различных областей применения.Эти составы могут использоваться для покрытия различных материалов, включая строительные материалы, керамику и строительные элементы. Одним из примеров применения с высокими требованиями являются стальные и алюминиевые конструкции, используемые в строительстве, которые должны быть надлежащим образом защищены от огня, чтобы поддерживать их несущую способность в течение определенного периода времени, обеспечивая эвакуацию и защиту объекта. В условиях пожара температура элементов стальной конструкции очень быстро повышается, достигая предельной температуры, при которой происходит потеря механических свойств.Результат — деформация элементов конструкции и их обрушение. В зависимости от типа очага пожара, его интенсивности и массивности элементов конструкции критическая температура стали (450–550 ° C) может быть достигнута в течение нескольких минут. Причиной потери механических свойств стали при повышенных температурах могут быть напряжения, связанные с тепловым расширением [1]. Сталь также может проявлять эффект ползучести, когда конструкция подвергается одновременному воздействию повышенной температуры и высоких напряжений.На основании детальных исследований было установлено, что этот эффект возникает при температурах выше 400–500 ° C в зависимости от марки стали [2]. Сравнивая термическую стабильность горячекатаной и холоднодеформированной арматуры, было обнаружено, что до температуры 400 ° C существенных изменений механической прочности не происходит [3]. Однако при более высоких температурах наблюдалось явное снижение механической прочности холоднодеформированных стержней арматуры, составляющее до 10–15% при 600 ° C. Кроме того, остаточная механическая деформация при 600 ° C составила 50% для горячекатаных образцов и около 150% для холоднодеформированных прутков, что важно для прочности конструкции во время пожара.Роль пассивной защиты стали от огня заключается в создании изолирующего барьера, который увеличивает время, необходимое для достижения критической температуры стали, чтобы люди могли эвакуироваться, а пожарные — действовать. В зависимости от типа конструкции, расположения элементов конструкции и местных нормативов необходимое время огнестойкости конструкции классифицируется в диапазоне от 15 мин до 2 часов.
Исторически первым способом создания изолирующего барьера против притока тепла было ограждение стальной конструкции бетонным покрытием (теплопроводность 1–3 кВт / (м · К).Следующим применяемым решением было использование распыления цементных или гипсовых масс, заполненных легким пористым материалом (который может расширяться в условиях высоких температур), например, гранулы полистирола, перлит, вермикулит или материалы из минерального волокна. Эти решения имели очень ограниченное применение из-за веса изоляционного слоя и коррозионных свойств цементных смесей, которые требуют первоначальной защиты стали.
Хорошие эффекты защиты стальных конструкций от огня достигаются за счет использования вспучивающихся красок, способных образовывать спеченный слой во время пожара, изолируя стальную конструкцию от высоких температур.Наилучшая защита конструкции может быть получена при контролируемом формировании спеченного слоя с формированием слоя соответствующей толщины от 1 мм до 10 см [4]. Основными ингредиентами вспучивающейся краски являются карбонизируемый материал, например дипентаэритрит, катализатор в виде минеральной кислоты или полифосфата аммония-АРР, вспенивающий агент (чаще всего меламин) и связующее [5,6,7] на органической основе. или минеральная основа. Наиболее часто используемыми органическими связующими являются хлорированные каучуки [8], фосфорсодержащие стирол-акриловые сополимеры [9], виниловые сополимеры [10], эпоксидные смолы (часто в гибридных системах с соединениями фосфора) [11] и акриловые латексы [12]. , 13] или связующих на основе эпоксидной смолы [14].Связующее для краски, помимо своей основной функции, обеспечивает хорошую адгезию к основанию на протяжении всего процесса, а также эластичность изоляционного покрытия. Связующее также является источником дополнительного углерода в изоляционном слое. Пластификаторы и волокнистые наполнители позволяют получить достаточно толстый и механически устойчивый вспененный слой. Все химические реакции и физические изменения в процессе набухания должны происходить с правильной скоростью и в правильной последовательности.
К сожалению, следует отметить, что типичные органические связующие, используемые для изготовления вспучивающихся красок, имеют ряд недостатков.В первую очередь, органические связующие подвергаются термическому разложению с выделением токсичных газообразных продуктов. Это также вызывает ухудшение теплоизоляционных свойств покрытия, поскольку спеченный слой имеет трещины и недостаточную когезию. Дополнительным фактором, вызывающим дефекты спеченного слоя, является слишком низкая температура размягчения и термическое разложение органических связующих, которое нарушает формирование этого слоя [15]. Все эти факторы могут повредить покрытие во время пожара и, как следствие, дать недостаточную защиту конструкции [16,17].Очень хорошие результаты защиты таких конструкций можно получить благодаря использованию вспучивающихся покрытий на основе силикона. Силиконы с разветвленной структурой, включая силиконовые смолы или разветвленные полисилоксаны, характеризуются очень хорошей термической стабильностью, что может способствовать адекватной защите, поскольку потеря механических свойств стали обычно происходит при температуре около 500 ° C [18].
Здесь также следует упомянуть второй неорганический тип вспучивающихся покрытий на основе силиката щелочного металла [19].В основном они используются для защиты древесины от огня. Эти краски разбухают под воздействием огня, в основном из-за эндотермической потери гидратационной воды. Кроме того, благодаря своей способности плавиться, они образуют твердую твердую пену, состоящую в основном из гидратированного кремнезема. Их использование в качестве защитных покрытий ограничено, и они в основном используются в качестве брандмауэров. Поэтому в данной публикации они обсуждаться не будут.
Цель этого обзора — представить наиболее важную информацию о силиконовых огнестойких вспучивающихся красках на основе обзора литературы, выполненного с использованием следующих ключевых слов: вспучивающаяся краска, силиконовая смола, огнезащита стальных или алюминиевых конструкций, нанесение вспучивающейся силиконовой краски. .Обзор литературы проводился с использованием следующих баз данных: Web of Knowledge, Scopus и Google Scholar. Исследование также охватывало Espacenet, Patentscope и Google Patents, в результате чего были представлены избранные патенты, имеющие отношение к предмету. Обзор разделен на следующие основные разделы, включая обсуждение, посвященное влиянию структуры силиконовой смолы на ее термическую стабильность, влиянию структуры силиконовой смолы и типу наполнителя, используемого в этих красках, на свойства полукокса, образовавшегося во время термической обработки. разложение вспучивающейся краски и наиболее важные инновационные применения этих красок.
2. Влияние структуры силиконовых смол на их термическую стабильность
Свойства силиконовых смол существенно отличаются от свойств линейных полисилоксанов. Основными факторами, вызывающими эти различия, являются их разветвленная структура и наличие различных типов органических заместителей, прикрепленных к атомам кремния связью Si-C. При синтезе полисилоксанов используются мономеры с разной степенью разветвленности (см.).
Таблица 1
Мономеры с разной степенью разветвленности, используемые в синтезе полисилоксанов.
| Обозначение | Стехиометрическая формула | Структурная формула | Степень разветвления |
|---|---|---|---|
| M | R 3 SiO 1/2 | 930 Me-1 | |
| D | R 2 SiO 2/2 | R -O-Si-O- R | 2 |
| T | RSiO8 3/2| R | -O-Si-O- O 3 | |
| Q | SiO 4/2 | O -O-Si-O- O | 4 |
Термин «разветвленная структура» означает, что полисилоксан содержит звенья T или Q в своей цепи.Мера степени разветвления — это отношение органических групп к атомам кремния (R / Si). Чем ниже отношение R / Si, тем выше содержание Т-звеньев и степень разветвленности. При термогравиметрическом исследовании разветвленных и линейных полисилоксанов было обнаружено, что термическая стабильность разветвленных полисилоксанов выше, чем у линейных [20]. Исследуемые разветвленные полисилоксаны характеризовались степенью разветвления R / Si в диапазоне от 1,2 до 1,5 и молярным соотношением содержания фенильных и метильных групп, выраженным в моль / моль%, в диапазоне от 0/100 до 100/0.Разветвленные полисилоксаны показали твердый остаток при разложении при 800 ° C в зависимости от содержания фенильных групп, составляющий 77,3–65,1 мас.% От исходной массы в атмосфере азота и 66,5–40,5 мас.% В атмосфере воздуха. Линейный полисилоксан имел степень разветвления 2 и соотношение фенила и метила 75/25, а твердый остаток составлял 37,2 и 26,4 мас.% Соответственно в атмосфере азота или воздуха. В этих исследованиях было обнаружено, что величина твердого остатка для данной группы полисилоксанов увеличивается с уменьшением содержания фенильных групп.Однако величина твердого остатка — не единственный критерий термостойкости. Температура разложения также является важным параметром. Также известно, что метил / фенил-разветвленный полисилоксан показал лучший огнезащитный эффект по сравнению с линейным полидиметилсилоксаном {PDMS) [21,22,23]. Более высокая термическая стабильность метилфенилполисилоксана по сравнению с PDMS была подтверждена измерением начальной температуры разложения, равной примерно 400 ° C для метилфенилполисилоксана по сравнению с 300 ° C для PDMS.Известно, что наличие фенильных групп в структуре смолы увеличивает их термостабильность до 200–250 ° C для метилфенилсиликоновой смолы (содержащей не менее 20% фенильных групп) по сравнению с 180–200 ° C для метилсиликоновых смол [24] . Метилфенилсиликоновые смолы можно использовать в качестве прозрачных покрытий или с добавлением неорганических пигментов в качестве материалов для покрытий для длительной эксплуатации при 350 ° C.
Как показано выше, термостабильность метилфенилсиликоновых смол зависит от их структуры, выраженной степенью разветвления R / Si, и от содержания фенильных групп.Это дает очень хорошую возможность выбрать смолу с наиболее подходящими параметрами, необходимыми для создания качественного спеченного слоя, создаваемого вспучивающейся краской.
3. Формирование вспучивающегося слоя
Выбор подходящего типа смолы имеет большое значение для получения желаемого конечного эффекта огнестойких вспучивающихся красок, поскольку процесс образования защитного слоя сложен и многоступенчат, как подробно описано в .
Таблица 2
Процесс формирования вспучивающегося слоя [6,7].
| Последовательность процессов | Активный компонент | Роль в формировании вспучивающегося слоя |
|---|---|---|
| Предварительный нагрев | Полимерное связующее | Смягчение и плавление для обеспечения надлежащих свойств покрытия |
| Фосфорная кислота, ее аммоний, аминовая соль и сложные эфиры (аммонийфосфат АРР и полифосфат), борная кислота и ее производные | Термическое разложение кислоты> 250 ° C, которая этерифицирует гидроксильные группы полимерного связующего и обугливателей | |
| Карбонизация обугливателей | Многоатомные спирты (эритритол и его олигомеры, сахариды и полисахариды, многоатомные фенолы) (HPO 3 ) x + C y (H 2 O) z (−C− ) y + (HPO 3 ) x · zH 2 O | Термический де состав приводит к образованию углеродсодержащего материала, имеющего большое количество гидроксильных групп, способных к этерификации кислотами |
| Образование структуры пены | Соединения азота или галогена, такие как меламин и его фосфорные соли, мочевина, дициандиамид, гуанидин и его производные, глицин, хлорированные парафины | При термическом разложении выделяет большое количество негорючих газов, образуя вспененную структуру углеродного слоя |
| Расширение, сшивание и отверждение смеси | Все компоненты краски | Формирование твердого углеродистого слоя |
Для правильного образования вспучивающегося слоя необходимо использовать полимерное связующее с соответствующей термической стабильностью, чтобы избежать слишком раннего термического разложения этого связующего, вызывающего размягчение и стекание красочного слоя.Термическое разложение полимерного связующего должно происходить при температуре около 250 ° C, что делает возможным включение в спеченный слой. Процесс образования вспучивающегося слоя инициируется разложением полифосфата аммония (APP), наиболее часто используемого в качестве источника фосфорной кислоты, при температуре около 250 ° C. Высвобождение H 3 PO 4 делает возможной дальнейшую реакцию этерификации гидроксильных групп, присутствующих в обугливателях и полимерном связующем. Дальнейшее повышение температуры вызывает разложение сложных эфиров с образованием углерода, свободной кислоты, воды и диоксида углерода.Разложение сложных эфиров сопровождается выделением значительного количества инертных газов при разложении пенообразователей. Состав и свойства отдельных компонентов вспучивающейся краски следует выбирать таким образом, чтобы выделялись инертные газы. Это приводит к набуханию защитного слоя и его последующему затвердеванию до обугливания [25]. Можно сделать вывод, что получение вспучивающегося слоя и обеспечение надлежащей защиты от огня зависит от правильного выбора всех ингредиентов таким образом, чтобы имела место соответствующая последовательность процессов их разложения.
4. Влияние физических характеристик вспучивающегося слоя на изоляционные свойства
Исходя из литературных данных, следует также отметить, что качество огнезащиты зависит не только от толщины спеченного слоя. Теплопроводность вспучивающегося слоя также оказывает значительное влияние на получение хорошей защиты. Ciprici et al. [26] смоделировали свойства вспучивающегося покрытия, используя модель Амона и Денсона [27], чтобы предсказать рост пузырьков под давлением в условиях идеализированного состояния.Эти испытания также продемонстрировали точность метода моделирования набухания покрытий путем сравнения результатов моделирования при различных условиях пожара с результатами испытаний на огнестойкость, проведенных Zhang et al. [28,29]. Затем этот метод был использован для моделирования зависимости степени набухания покрытия и его теплопроводности от толщины покрытия, толщины стали и условий возгорания, включая тлеющее горение. Было обнаружено, что коэффициент расширения вспучивающегося покрытия уменьшается, и, таким образом, эффективная теплопроводность увеличивается с увеличением скорости нагрева.В проведенных исследованиях моделирования также предполагалось, что вспучивающийся слой является многослойным, что является очень важным фактором, влияющим на конечный результат определения проводимости, поскольку отдельные слои имеют разную теплопроводность. Такие допущения, используемые при моделировании, позволяют получить более точный результат по сравнению с результатами, полученными для однослойной модели, широко используемой в инженерных расчетах, включая CEN EN 13381-8: 2013 [30].
Эффективная теплопроводность покрытия, рассчитанная на основе стандартных испытаний на огнестойкость, не должна использоваться для прогнозирования температуры стали для других условий нагрева, если пожар находится в более тяжелых, чем стандартные условия, поскольку результаты не будут безопасными.Результаты, полученные Ciprici et al. [26] являются многообещающими, но требуют дальнейшего подтверждения и проверки для различных типов вспучивающихся покрытий для безопасного использования в инженерных расчетах. В различных статьях описываются результаты численного моделирования в предположении эквивалентных тепловых свойств реактивного материала [31,32,33]. Согласно этой методике непосредственно измеряемыми параметрами являются температура стальной основы и температура газа или тепловой поток, выделяемый коническим калориметром.Значения теплопроводности вспучивающегося слоя, определенные этим методом, обычно приводятся как функция температуры [26]. В качестве решения этой проблемы Li et al. [34] предложили использовать усредненную по температуре эффективную теплопроводность для определения температурной истории стали с нанесенным защитным слоем. Этот подход также часто используется в инженерных расчетах, адаптированных из EN 1993–1-2 [35], где простое уравнение связывает эффективную теплопроводность с повышением температуры стали относительно нормализованной кривой горения.К сожалению, описанная выше методология очень неточна, поскольку влияние ряда явлений, происходящих во время создания вспучивающегося слоя, усредняется по эффективной теплопроводности как одному параметру [36].
Нязика и др. [37] применили феноменологический подход к моделированию теплопередачи через покрытие на основе силикона, содержащее расширяемый графит, подверженное внешнему тепловому потоку порядка 50 кВт / м 2 . Благодаря применению разработанной модели были получены профили температуры, сопоставимые с экспериментальными результатами.Однако полученное моделирование не зафиксировало повышение температуры в моменты времени, превышающие 450 с, из-за растрескивания вспучивающегося покрытия [36].
Calabrese et al. [33,36] предложили инновационную экспериментальную методологию, основанную на использовании датчиков температуры, размещенных непосредственно внутри расширяющегося вспучивающегося слоя, и приблизительном измерении чистого теплового потока анализируемой структурой. Этот метод определения тепловых параметров вспучивающегося слоя не требует определения переменных свободных границ вспучивающегося слоя, и единственным параметром, который необходимо оценить, является кажущаяся теплопроводность реактивного материала [38].Для точной проверки вышеупомянутой методологии была разработана численная модель в среде для современного мультифизического моделирования (Comsol Multiphysics ® 5). Проведенные испытания и численное моделирование подтвердили, что тепловой поток через систему можно оценить с хорошим приближением. Более того, было обнаружено, что теплопроводность углеродного слоя умеренно зависит от температуры, в то время как начальная толщина краски не оказывает значительного влияния.На основании полученных подробных результатов авторы считают, что предложенная методика может быть основой для прогнозирования огнезащитных свойств вспучивающихся красок. Wang et al. [39] исследовали влияние структуры вспучивающегося слоя на теплопроводность и ее изменения после ускоренного старения. Полученные результаты экспериментальных исследований были использованы для проверки аналитической модели для расчета теплопроводности расширенного вспучивающегося полукокса. Эта модель была разработана с использованием уравнения Рассела [40] для теплопроводности пористого материала.Было обнаружено, что на теплопроводность в основном влияют скорость расширения и размер пор. Уменьшение скорости расширения и увеличение размера пор после старения приводят к снижению теплоизоляционных характеристик вспучивающегося покрытия. Несмотря на положительные результаты проверки аналитической модели, ее более широкое использование требует разработки методов для количественной оценки расширения вспучивающегося покрытия и размера пор. Можно сделать вывод, что на основе изучения многих факторов, влияющих на изоляционные свойства вспучивающегося слоя, чистый тепловой поток через этот слой и структура слоя, по-видимому, имеют значительное влияние, в основном с точки зрения его пористости, а также многослойная структура.
5. Влияние структуры силиконовой смолы, используемой в вспучивающихся красках, на свойства загара, образующегося при термическом разложении вспучивающейся краски
Уникальные химические и физические свойства силиконовых смол позволяют использовать их в различных типах формул вспучивающихся красок либо в качестве единственного связующего в краске, либо в качестве добавки в виде силиконовой эмульсии, изменяющей свойства типичных органических полимеров. Можно использовать силиконовую смолу в качестве единственного компонента полимерного связующего, поскольку возможность выбора силиконовой смолы с подходящей температурой термического разложения или термической стабильностью облегчает образование покрытия, которое не размягчается слишком рано при повышенной температуре.Gardelle et al. [41] изучали свойства вспучивающейся краски, приготовленной с использованием 100-процентной фенилразветвленной силиконовой смолы, имеющей силанольные группы (6 мас.% Гидроксильных групп). Эту смолу использовали в форме раствора этанола, и рецептура краски дополнительно содержала модификатор, состоящий из смеси PDMS и диоксида кремния, обработанной силаном. В целях сравнения было также испытано покрытие на водной основе для огнезащиты внутренних стальных конструкций, обеспечивающее до 120 минут огнестойкости и обеспечивающее долговечную и привлекательную поверхность, аналогичную лакокрасочному покрытию.Краски наносили на стальные пластины и сушили при 90 ° C в течение 1 ч. Полученные покрытия подвергали воздействию пламени при температуре 1100 ° C для получения обугленных и набухших слоев. Следует подчеркнуть, что карбонизированный слой из сравнительного образца был получен при температуре около 230 ° C, тогда как образец со связующим из чистой фенилсиликоновой смолы сформировал такой слой при 380 ° C и с добавлением модификатора при 350 ° C. ° C. Наблюдались четкие различия в толщине агломерата, образовавшегося при горении образцов.Расширение спеченного образца на основе фенилсиликоновой смолы с модификатором составляло около 1000%, в то время как для образца на основе чистой фенилсиликоновой смолы наблюдалась лишь незначительная степень расширения. При этом спеченный слой, полученный из контрольного образца, характеризовался более высоким расширением на 1500% по сравнению с образцом на основе фенилсиликоновой смолы с модификатором. Установлено, что теплопроводность полученных расширенных слоев при температуре 600 ° C составляет 0.32 + 0,01 Вт / мК. Однако различия наблюдались при более низких температурах, например, при 300 ° C для образца на основе чистой фенилсиликоновой смолы значение составило 0,18 + 0,01 Вт / мК, а для образца с модификатором 0,13 + 0,01 Вт / мК. Результаты измерений при 20 ° C показали аналогичные различия для этих образцов 0,35 + 0,01 и 0,29 + 0,01 Вт / мК соответственно. Наблюдаемые различия, вероятно, связаны с большим расширением образца на основе фенилсиликоновой смолы с модификатором и образованием более мелких пор, более равномерно распределенных по структуре расширенного слоя.На основе термогравиметрического метода также было обнаружено, что модификатор на основе ПДМС разлагается в два раза быстрее, чем фенилсиликоновая смола, что означает, что модификатор одновременно действует как вспениватель. Процесс разложения обоих компонентов происходит при одинаковых температурах в три этапа: 200, 500 и 600 ° C. Общая потеря веса при 800 ° C, которая составляет всего 31%, указывает на очень хорошую термостойкость как чистой фенилсиликоновой смолы, так и с добавлением модификатора.На основе анализа состава газов и твердой фазы, образующейся в процессе деградации, формирование сшитой трехмерной структуры, состоящей из структуры, в которой четыре связи –O – Si прикреплены к центральному кремнию, который формирует структуру Q-единиц. Более высокая скорость деградации модификатора на основе PDMS позволяет расширить трехмерную сеть, способную улавливать газы, выделяющиеся во время деградации модификатора [41].
Модификаторы на основе силикона также могут быть добавлены в органические связующие вспучивающейся краски для улучшения их свойств [42].Самосшитый силиконакрилат, введенный в краску на основе эмульсионного эпоксидного связующего, позволяет получить вспучивающуюся краску не только с огнезащитными, но и с антикоррозийными свойствами [43]. Было обнаружено, что добавление силиконакрилата увеличивает степень сшивки связующего, улучшая свойства покрытия за счет уменьшения проникновения воды и миграции антипиренов. На основании термогравиметрических испытаний было обнаружено, что добавление 14% самосшитого силиконового акрилата позволяет получить однородную структуру и пористость вспучивающейся краски без трещин.В этих исследованиях также было обнаружено, что увеличение количества силиконакрилата вызывает образование большого количества крупных пор, что отрицательно сказывается на огнестойкости.
Очень хорошие свойства вспучивающегося слоя были получены при использовании связующего на основе силикон-эпоксидной смолы на основе растворителя [44]. Было обнаружено, что сухой остаток такой краски после отжига при температуре выше 700 ° C был явно выше по сравнению с вспучивающимся слоем краски с дисперсией сополимера винилацетата в качестве связующего.Структура полученного спеченного силиконово-эпоксидного связующего была однородной, что важно для обеспечения адекватной защиты во время пожара. Также была исследована возможность использования в качестве связующего гидроксилированного полидиметилсилоксана (ПДМС) с вязкостью 15000 сСт и метилтриметоксисилана (МТМ) в качестве сшивающего агента [45]. При исследовании термического разложения этого связующего было обнаружено, что твердый остаток после разложения при 800 ° C составляет 2%, что во много раз ниже значения по сравнению с сухим остатком после разложения фенилсиликоновой смолы.[41]. Наиболее важными продуктами распада ПДМС являются олигомерные циклосилоксаны [46]. Следовательно, для получения желаемых свойств вспучивающейся краски на основе ПДМС следует использовать различные наполнители, включая органоглину, вспученный графит и карбонат кальция.
В заключение можно сказать, что связующее на основе силикона может применяться для рецептуры вспучивающейся краски. В зависимости от химического состава и структуры свойства варьируются от очень хороших при использовании разветвленных фенилкремниевых смол до значительно худших для линейных полиметилсилоксанов, см.
Влияние структуры силиконовой смолы на огнестойкость вспучивающейся краски.
6. Влияние наполнителя на свойства отвердевшего материала, образующегося при термическом разложении вспучивающейся краски на основе силикона
Наполнители также играют важную роль в получении вспучивающегося слоя с хорошими параметрами. Некоторые наполнители из-за своего химического состава и структуры обладают способностью встраиваться в вспучивающийся слой, положительно влияя на свойства защитного слоя.Диоксид титана, обычно используемый в качестве белого пигмента в формулах вспучивающихся красок, играет особую роль из-за его взаимодействия с другими ингредиентами краски, особенно с АПП. Horacek et al. [47] обнаружили, что P 2 O 5 в результате термического разложения APP реагирует с TiO 2 с образованием пирофосфата титана, что часто проявляется в образовании белого вспененного слоя на поверхности спеченного слоя. Кроме того, Ли и др. [48] обнаружили, что диоксид титана в форме рутила позволяет получить значительно лучшую огнестойкость по сравнению с красками, содержащими этот пигмент в форме анатаза.Этот эффект, вероятно, связан с различиями в размерах кристаллографических доменов TiO 2 , что позволяет их упаковывать по-разному. Подобное взаимодействие с вспучивающимся слоем, образованным из полифосфата аммония (APP), пентаэритрита (PER), вспучивающейся системы замедлителя горения (IFR) меламина (MEL), также было обнаружено для MoO 3 и Fe 2 O 3 [49 ]. Добавление этих оксидов металлов улучшает внутреннюю и внешнюю структуру вспучивающегося слоя, положительно влияя на термическую стабильность слоя.Нереакционные наполнители, такие как соли титана или циркония [50,51], такие как нитриды, бориды и карбиды [52], также действуют как термостабилизаторы, поскольку они подвергаются термическому разложению при высоких температурах. Например, ZrB 2 из-за сильной ковалентной связи и низкой самодиффузии характеризуется высокими температурами спекания, превышающими 2000 ° C [53].
Значительное улучшение свойств вспучивающегося слоя также может быть получено в результате использования наполнителей, способных вступать в реакцию с функциональными группами связующих, используемых в вспучивающихся красках.Примером может служить использование популярного наполнителя, которым является мел, для вспучивающихся красок на основе силикона. Возможность реакции между продуктами термической деструкции силикона и мела является одним из ключевых факторов, влияющих на достижение микроструктуры вспучивающегося слоя с низкой пористостью. Эти реакции широко используются для создания защитного керамического слоя на электрических кабелях с оболочкой из силиконовой резины [54]. Ход химических реакций, протекающих при термическом разложении меловой силиконовой смолы с образованием силиката кальция, с учетом диаграммы, предложенной Hermansson et al.[55] показано на.
Реакции, происходящие при термическом разложении силиконовой смолы, содержащей мел.
Получению вспучивающегося слоя с хорошими свойствами способствует образование силиката кальция с волокнистой структурой волластонита. В зависимости от содержания карбоната кальция и условий термического разложения силиконовой смолы силикат кальция со структурой ларнита также может образовываться, как правило, в виде кристаллов от анэдральных до субэдральных.Образование ларнита — нежелательный конкурентный процесс. Gardelle et al. [45] показали на основе FTIR и XPS, что верхний слой полукокса состоит из структур Q-силоксана и силиката кальция. В основной части полукокса было продемонстрировано присутствие других структур, таких как SiC, SiO 2/2 , SiO 3/2 и SiO 4/2 , полученных в результате разложения силиконовых смол. Наличие этих структур имеет дополнительное значение для хорошего включения пластин графита при использовании расширенного графита в качестве дополнительного наполнителя.Это гарантирует получение обугленного слоя с хорошей когезией [56]. Пластины расширенного графита также встраиваются в верхний слой полукокса за счет взаимодействия с силикатом кальция в результате термического разложения мела, повышая огнестойкость вспучивающегося покрытия. Полученные результаты измерения критической температуры являются хорошей иллюстрацией положительного эффекта от добавления вспененного графита и мела к связующему из силиконовой смолы. Для чистой стали критическая температура 500 ° C достигается через 900 с, а для стали, покрытой краской из силиконовой смолы с добавлением 25% расширенного графита, через 1300 с (± 130 с).Добавление графита позволяет улучшить свойства, но результаты с точки зрения стабильности хуже по сравнению с коммерческой краской на основе органической смолы. С другой стороны, добавление мела к краске на основе силиконовой смолы и расширенного графита позволяет добиться лучших огнестойких характеристик, чем у коммерческой вспучивающейся краски, что выражается критической температурой 465 ° C [57]. После добавления 4% по весу органоглины к остатку угля по предыдущей рецептуре наблюдается высокая степень расширения (3000%), аналогичная коммерческой краске.Кроме того, полученный полукокс обладает хорошими механическими свойствами. Дальнейшие исследования с помощью методов ТЕМ, WAXS и 29Si ЯМР обугленной структуры, полученной из силиконовой смолы с добавлением расширенного графита, мела и органоглины, показали, что явное улучшение механических свойств связано с сильным взаимодействием органоглины с силиконовой смолой, связанным с интеркаляция некоторых силикатных пластинок и химическая реакция между гидроксильными группами органоглины с силанольными группами силиконовой смолы с образованием связей Si-OC, стабилизирующих структуру угля.
Очень положительные результаты улучшения свойств вспучивающегося слоя были также получены при добавлении минеральных волокон к вспучивающейся краске на основе силикон-эпоксидной смолы [44]. Было обнаружено, что добавление уже 3 мас. Минеральное волокно улучшает не только механические свойства полукокса, но и антикоррозионные свойства, способствуя лучшей защите стальных конструкций. Влияние различных типов наполнителей на свойства полукокса, образующегося при разложении вспучивающейся краски на основе силикона, суммировано в.
Таблица 3
Влияние наполнителя на свойства полукокса, образующегося при разложении вспучивающейся краски на силиконовой основе.
| Тип наполнителя | Роль наполнителя Действие наполнителя | Недостатки или преимущества | Ссылки |
|---|---|---|---|
| TiO 2 | P Белый пигмент 5 от разложения АПП с образованием пирофосфата титана | Положительное влияние на изоляционные свойства за счет образования белого вспененного слоя пирофосфата титана на поверхности спеченного слоя | [47] |
| TiO 2 рутил | Подробнее подходящий размер кристаллографических доменов по сравнению с анатазом, обеспечивающий лучшую упаковку | Значительно лучшая огнестойкость спеченного слоя по сравнению с TiO 2 анатаз | [48] |
| MoO 3 и Fe 2 O 3 | Взаимодействие с компонентами вспучивающегося слоя: APP, PER, MEL | Добавки, положительно влияющие на термическую стабильность вспучивающегося слоя | [49] |
| Соли титана или циркония (нитриды, бориды, карбиды) | Термическое разложение этих солей при высоких температурах | Нереакционные наполнители, действующие как термостабилизаторы вспучивающийся слой | [50,51,52,53] |
| CaCO 3 | Термическое разложение CaCO 3 с образованием силиката кальция-волластонита является предпочтительным из-за волокнистой структуры | Низкая пористость вспучивающийся слой — положительно влияет на механические и изоляционные свойства. Образование ларнита — нежелательный конкурентный процесс. | [54,55] |
| Расширенный графит, продукты разложения силиконовых смол, силикат кальция | Графитовые пластинки встраиваются в полукокс в результате взаимодействия с продуктами разложения силиконовых смол и силикатом кальция (продукт разложения CaCO 3 ) | Образование расширенного изоляционного полукокса (расширение 3400%), сформированного с высокой скоростью расширения (18% / с) и обладающего низкой теплопроводностью (0.35 Вт / K · м при 500 ° C) | [56] |
| Расширенный графит, органоглина, CaCO 3 | Интеркаляция пластинок органоглины с химической реакцией между гидроксильными группами органоглины и силанольными группами силиконовой смолы с образование связей Si-OC | Стабилизация структуры полукокса и явное улучшение механических свойств полукокса | [57] |
| Минеральные волокна, вспучивающаяся краска на основе силикон-эпоксидной смолы | Добавление 3 мас.% минеральных волокон, которые могут быть включены в структуру полукокса, образованного при разложении связующего на основе силикон-эпоксидной смолы. | Улучшенные механические свойства и антикоррозионные свойства. Лучшая защита стальных конструкций | [44] |
Можно сделать вывод, что наполнители очень существенно влияют на свойства вспучивающегося слоя как с точки зрения его огнезащитных свойств, так и других важных параметров, включая механические свойства.В последние годы интенсивно изучается использование нанонаполнителей для вспучивающихся красок. Это связано с тем, что они часто обладают способностью постоянно встраиваться в вспучивающийся слой. Опубликованные результаты не относятся напрямую к вспучивающимся краскам на силиконовой основе. Тем не менее, стоит отметить, что положительные результаты использования таких нанонаполнителей были получены для вспучивающихся красок на основе органических смол с использованием глинистых нанонаполнителей (слой двойного гидроксида (СДГ), монтмориллонита [ММТ] и сепиолита) [58], наночастиц диоксида циркония. и хитозан [59], нано-SiO 2 [60], углеродные нанотрубки или POSS [61], нано-SiO 2 и хитозан [62].Ясир и др. [63] провели подробный обзор наполнителей, которые можно использовать в вспучивающихся покрытиях на основе органических смол, указав, что для получения желаемых результатов требуется много исследований и включение промоторов в формулы вспучивающихся красок, увеличивающих возможность постоянного включения наполнителей в защитный слой. На основании вышеизложенной информации о вспучивающихся красках на силиконовой основе можно также сделать вывод, что правильный подбор наполнителей в этих красках позволит получить обугленные слои, отвечающие самым высоким требованиям огнезащиты стальных конструкций.
7. Инновационные применения вспучивающихся красок на основе силикона
Значительный прогресс в технологии вспучивающихся красок связан с внедрением новых связующих с повышенной термостойкостью, таких как, например, силиконовые смолы, способные вступать в реакцию с правильно подобранными наполнителями , способствует постоянной тенденции увеличения области применения этих красок. Эта тенденция касается не только размера рынка, но также связана с разработкой новых типов красок, которые дают хорошее воздействие не только на сталь, но и на другие поверхности, требующие очень хорошей противопожарной защиты, такие как пластмассы, ткани, целлюлоза и т. Д. деревянные изделия.Согласно отчету Research and Markets [64], рынок вспучивающихся красок в 2018 году оценивался в 927,6 млн долларов США и, как ожидается, будет развиваться со среднегодовым темпом роста [CAGR] 5,1% с 2019 по 2025 год. Наибольшая интенсивность роста. Потребление этих красок наблюдается в нефтегазовом секторе и автомобильном сегменте, особенно в общественном транспорте и грузовом автотранспорте. Продолжающееся развитие строительного сектора и крупномасштабное развитие инфраструктуры, особенно в развивающихся странах, также оказывает положительное влияние на тенденцию к росту.Принимая во внимание типы красок и применяемые связующие, было подсчитано, что сектор красок на водной основе развивается быстрее всего, что связано с возрастающими ограничениями по содержанию летучих органических соединений. Использование красок на основе растворителей в областях с низкой температурой и высокой влажностью для достижения декоративной отделки сложных форм, а также для улучшения адгезии и высокой водостойкости также будет увеличиваться из-за хороших свойств этих красок. С учетом вида связующего наибольшая динамика роста наблюдается у красок на эпоксидной основе.Это также дает возможность для увеличения использования связующих на основе эмульсии силиконовых смол, которые, как было показано в нескольких публикациях, обсужденных выше, значительно улучшают свойства таких красок, содержащих гибридные связующие на эпоксидно-силиконовой основе.
В отчете Goldstein Research [65], опубликованном в мае 2020 года, аналогичным образом были оценены тенденции рынка вспучивающихся красок. Согласно этому отчету, нефтегазовая промышленность является доминирующим сегментом конечных пользователей вспучивающихся красок, на долю которых в 2017 году приходилось более 50% доли мирового рынка.Кроме того, ожидается, что с 2017 по 2030 год он вырастет на 5%. Самой быстрорастущей отраслью пользователей вспучивающихся красок является строительство с среднегодовым темпом роста 5,1% в период с 2017 по 2030 год, что обусловлено крупными инфраструктурными проектами в Китае и других странах. Индия. Другой областью, где потребление этих красок является значительным, является автомобильный сегмент из-за необходимости создания теплового барьера и защиты двигателя от высоких температур для обеспечения повышенной безопасности.
Следует отметить, что вспучивающееся огнезащитное покрытие является одним из самых простых и эффективных методов защиты материалов, применяемых не только для металлических поверхностей, но и для пластиков, стали, дерева, электрических кабелей и полимерных композитов.Этот метод защиты не вызывает химическую модификацию подложки, а скорее формирует защитный слой, который изменяет тепловой поток, воздействующий на подложку, и может сдерживать температуру его разрушения, воспламенения или возгорания [66]. Даже по своей природе негорючая сталь при воздействии высоких температур демонстрирует значительное снижение прочности и жесткости, что, согласно наблюдениям, сделанным во время обрушения нескольких конструкций во время пожаров, отрицательно сказывается на устойчивости конструкции [67]. .На рынке представлено несколько типов вспучивающихся покрытий. Всегда следует учитывать ограничения и рекомендации, связанные с их использованием [68,69]. Это следует учитывать в особых случаях, особенно в отношении красок на основе органических полимеров. Модификация органических связующих силиконовыми смолами улучшает огнестойкость. Ряд таких решений описан в патентах. На данный момент некоторые вспучивающиеся краски на основе силикона [70,71,72] были запатентованы для значительного увеличения огнестойкости защищенного основания.В корейском патенте [70] описано использование силиконовой эмульсии в качестве модификатора акрилового связующего, улучшающего свойства вспучивающейся краски. Стальную поверхность, защищенную описанным составом, можно выдерживать при температуре ниже 649 ° C в течение 2 часов. Трехчасовое время стойкости демонстрирует связующая композиция на основе силиконовой смолы, описанная в патенте [71], которую можно использовать на арматурных стержнях, поперечных балках, столбах и железобетонных конструкциях в здании. Созданный вспучивающийся слой демонстрирует сохранение изоляционных свойств благодаря сильной адгезии и износостойкости.Об очень хороших результатах также сообщается в патенте [72] для вспучивающейся краски со связующим из силиконовой смолы. Туннельная огнестойкая вспучивающаяся краска на основе акрилово-силиконового связующего с очень хорошими огнезащитными свойствами была получена благодаря добавлению наночастиц кремнезема [73]. Эта краска отличается соответствующей толщиной слоя покрытия, адгезией и огнестойкостью. Вспучивающаяся краска на основе силикон-акриловой эмульсии и спироциклического фосфата может применяться ко всем целлюлозным тканям [74].Полученный защитный слой отличается высокой механической прочностью, хорошей водонепроницаемостью и атмосферостойкостью, а также гладкой поверхностью покрытия.
Устойчивость карбонизированного защитного слоя имеет решающее значение для обеспечения пожарной безопасности высотных зданий. Было обнаружено, что добавление неочищенной фуллеренсодержащей сажи различной структуры (C60, C70 и др.) И микрочастиц графита позволяет получить защитный слой с повышенной прочностью [75]. Используемые наполнители могут иметь большое влияние на свойства вспучивающихся покрытий [76], поскольку карбонизированный слой в основном представляет собой углеродную матрицу, которая может легко принимать другие углеродные материалы, такие как графит и фуллерены, которые зарекомендовали себя в качестве армирующих добавок [77], которые могут защитить обугленный слой от повреждений [78].
Вспучивающиеся краски также используются для защиты пластиковых поверхностей. Beaugendre et al. [79] исследовали свойства защитных покрытий, полученных из краски, содержащей смесь эпоксидных / силиконовых смол, отвердитель и оксид железа или карбонат кальция в качестве огнезащитного наполнителя. Полученные результаты подтвердили, что использование этих покрытий для защиты поликарбоната позволяет создать защитный барьер, ограничивающий распространение пламени, что снижает воспламеняемость элементов из поликарбоната и снижает капание горящего материала во время пожара.Было обнаружено, что полученные хорошие свойства защитного слоя связаны с включением мела и оксида железа в структуру покрытия, образованного при горении эпоксидного силиконового связующего. Специальная вспучивающаяся краска, создающая гибкое и прозрачное покрытие на поверхности с покрытием, описана в патенте США [80]. Эта композиция содержит органические смолы и / или силикатные связующие и предназначена для защиты гибких ламинатов, требующих прозрачных верхних слоев, таких как электрооптические дисплеи или фотоэлектрические плитки.Kandola et al. [14] исследовали термический барьер и свойства реакции огня трех коммерческих вспучивающихся покрытий, полученных из красок, содержащих эпоксидные связующие, на эпоксидных композитах, армированных стекловолокном. На основе измерений с помощью конического калориметра были определены их теплофизические свойства с точки зрения скорости нагрева и / или коэффициента расширения в зависимости от температуры и соотнесены с теплопроводностью. Инновационные применения вспучивающихся красок на основе силикона на различных основах, демонстрирующие недостатки и преимущества, суммированы в.
Таблица 4
Инновационные области применения вспучивающихся красок на основе силикона.
| Тип силиконовой вспучивающейся краски | Защищенная основа | Недостатки или преимущества | Ref |
|---|---|---|---|
| Акриловое связующее, модифицированное эмульсией силиконовой смолы | Сталь | Улучшенная термическая стабильность. Защищенная стальная поверхность выдерживает температуру до 649 ° C в течение 2 часов | [70] |
| Модифицированная стиролом акриловая сополимерная смола, содержащая модифицированную силиконом акриловую смолу, улучшающую огнестойкость | Конструкционные элементы и железобетонные конструкции | Очень хорошая огнестойкость (до 3 часов) за счет сильного адгезива и износостойкости вспучивающегося слоя | [71] |
| Связующее на основе силиконовых смол, полученное взаимодействием эпихлоргидрина с полисиланольным соединением.Стеклянные хлопья добавлены в качестве наполнителя | Стальные и железобетонные конструкции | Может применяться в качестве альтернативного материала вместо штукатурки, вермикулита и бетонных огнестойких стен | [72] |
| Акрилово-силиконовое связующее | Туннельный пожар -защита | Прочность соединения 0,5 МПа, предел огнестойкости 90 мин. | [73] |
| Силиконовая акриловая эмульсия, содержащая спироциклический фосфат, вспучивающийся антипирен | Целлюлозный текстиль | Длительное время сопротивления горению, высокая механическая прочность, хорошая водонепроницаемость и атмосферостойкость, а также гладкая поверхность покрытия.Технология приготовления проста в процессе и удобна в эксплуатации | [74] |
| Силиконовое связующее, неочищенная фуллереновая сажа, микрочастицы графита | Высотные дома | Усиленная структура вспучивающегося слоя | [75, 76,77,78] |
| Эпоксидно-силиконовое связующее, CaCO 3 или Fe 2 O 3 | Поликарбонат | Образование вспучивающегося слоя, ограничивающего распространение пламени.Уменьшение капания горящего материала во время ели | [79] |
| Связующее эпоксидно-силиконовой смолы, CaCO 3 , Fe 2 O 3 | Электрооптические дисплеи или фотоэлектрическая плитка | Формирование гибких и прозрачное покрытие | [80] |
| Водная дисперсия органического полимера и эмульсия силиконовой смолы | Сталь, алюминий, дерево, бетон, электрические кабели и трубы, или для покрытия открытых стальных профилей, закрытых и / или зубчатых профилей, или для приложений в мастерских. | Легко наносимая вспучивающаяся краска, образующая защитный слой, характеризующийся очень хорошими механическими и термическими свойствами. | [81] |
| Вспучивающаяся краска на основе многослойной эпоксидной смолы. Силиконовая смола в качестве связующего для верхнего слоя | Различные поверхности: металл, дерево, пластмассы, используемые в строительстве | Недостатком является необходимость двукратного нанесения краски. Первый слой основан на эпоксидной смоле, а второй слой основан на силиконовой смоле | [82] |
| Один или несколько сшиваемых силиконовых полимеров | Применимо к изделиям, изготовленным для облицовки противопожарных стен, противопожарных перегородок, экранов, потолков или облицовки, конструкционной противопожарной защиты, противопожарных дверных вставок, оконных или дверных уплотнений, вспучивающихся уплотнений в электрических распределительных шкафах или кабелях.В одном применении кабеля композиция может использоваться в качестве экструдированного промежуточного материала | Очень хорошие механические свойства и высокая термостойкость | [83] |
| Вспучивающаяся композиция, содержащая полидиметилсилоксан (A) со степенью полимеризации не менее 300 силоксанов. элементы и расширяемый графит и катализатор титаната | Защита металлической, деревянной или пластмассовой подложки, подверженной риску возгорания из-за углеводородов | Усиленная структура вспучивающейся краски.Очень хорошая теплоизоляция и адгезия к различным основам | [84] |
Обнаружена хорошая прочность покрытий и адгезия между всеми типами покрытий и основанием, что указывает на возможность использования вспучивающихся красок для защиты армированных стекловолокном эпоксидные композиты. Можно констатировать, что защитные слои, образованные из покрытий, полученных из вспучивающихся красок, все чаще используются не только для защиты стальных конструкций, но и других материалов, таких как строительные материалы и пластмассы.Существует ряд оригинальных рецептов этих композиций, позволяющих защитить здания, например туннели, защиту транспортных средств и даже гибкие ламинаты, используемые в дисплеях в современной электронике.
8. Выводы
Использование силиконовых смол в качестве связующих или их компонентов в вспучивающихся красках важно для получения желаемых параметров огнестойкого слоя. Разнообразие структур силиконовых смол и степень их разветвления позволяет выбрать связующее с соответствующей термической стабильностью, чтобы его термическое разложение происходило при соответствующей температуре, при которой образуется спеченный слой, и чтобы слой краски не размягчался. рано, заставляя его убегать.На основе обзора литературы также было показано, что на параметры защитного слоя также влияет тип органических заместителей в структуре кремнийорганической смолы, особенно соответствующее содержание фенильных групп, повышающих термическую стабильность связующего. Выбор подходящего наполнителя существенно влияет на параметры защитного слоя. Многие исследования показали, что наполнители, такие как мел, органоглина или вспученный графит, обладают способностью интегрироваться в структуру защитного слоя, сформированного с использованием силиконовой смолы в качестве связующего для краски.Это связано с наличием реакционноспособных силанольных групп, способных реагировать с функциональными группами, присутствующими в наполнителях. На свойства защитного слоя также влияет структура наполнителей, особенно волокнистая или слоистая, которая усиливает механические свойства защитного слоя. Эти свойства существенно влияют на параметры утеплителя. Основываясь на исследовании многих факторов, влияющих на изоляционные свойства вспучивающегося слоя, было обнаружено, что чистый тепловой поток через этот слой и структуру слоя, в основном с точки зрения его пористости, а также многослойной структуры, по-видимому, имеют существенное значение. эффект.Также важен материал, на который наносится защитный слой, и их совместимость. Результаты испытаний хорошо коррелируют с результатами моделирования изоляции защитных слоев. Принимая во внимание такое количество различных факторов, представляется разумным использовать математическое моделирование, которое является хорошим инженерным инструментом. Однако из-за постоянно развивающейся области покрытия строительных и строительных материалов необходимо дальнейшее развитие этого инструмента с учетом также области пожарной безопасности.
Уникальные свойства вспучивающихся красок, которые обеспечивают адекватную защиту не только стальных конструкций, но и других строительных материалов и пластмасс, способствуют постоянному увеличению использования этих красок, тем самым повышая безопасность людей и имущества во время пожара. за счет увеличения времени, необходимого для эвакуации находящихся под угрозой объектов.
Обобщая представленную информацию и принимая во внимание архитектурные тенденции к все более смелым, высоким формам стальных конструкций, следует предположить, что рынок вспучивающихся огнезащитных красок будет продолжать интенсивно расти.Высокая эстетичность защитных лакокрасочных покрытий и их небольшой вес — преимущества, присущие технологии строительства таких объектов, которые трудно получить другими способами. Новые публикации постепенно раскрывают новые технические решения в этой области, представляя системы гибридных красок, вспучивающихся красок с добавлением замедлителей, новые, гораздо более гибкие связующие для красок, а также новые краски с использованием опыта передовых нанотехнологий, позволяющие повысить эффективность огнестойкий барьер покрытия при меньшей толщине покрытия.
Вклад авторов
М.З .: Мой личный вклад — это концептуализация и разработка большей части материала для всех глав, а также таких частей, как: Введение, Заключение. Я прочитал и согласен с опубликованной версией рукописи. А.Р .: Мой личный вклад — это консультации по вопросам содержания и правильности ссылок на весь материал при подготовке оригинального проекта. Я прочитал и согласен с опубликованной версией рукописи.К.Ч .: Мой личный вклад — это разработка большой части материала для введения и заключения. Я прочитал и согласен с опубликованной версией рукописи. М.П .: Мой индивидуальный вклад — это обсуждение вопросов, связанных с темой работы, привлечением финансирования и администрированием проекта. Я прочитал и согласен с опубликованной версией рукописи. L.J .: Мой личный вклад — это обсуждение вопросов, связанных с темой работы, привлечением финансирования и администрированием проекта.Я прочитал и согласен с опубликованной версией рукописи. Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.
Финансирование
Работа поддержана субсидией на исследовательский потенциал Национального исследовательского института «Научно-исследовательский центр противопожарной защиты», проект 057 / BS / MNiSW / 2020 Методы исследования пожарных машин, инструментов и противопожарного оборудования.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Сноски
Примечание издателя: MDPI остается нейтральным в отношении юрисдикционных претензий на опубликованных картах и институциональной принадлежности.
Список литературы
1. Бьюкенен А.Х. Структурный дизайн для пожарной безопасности. 2-е изд. Джон Уайли и сыновья; Чичестер, Великобритания: 2002. С. 122–126. [Google Scholar] 2. Твилт Л. Прочностные и деформационные свойства стали при повышенных температурах: некоторые практические последствия. Огненный саф. J. 1988; 13: 9–15. DOI: 10.1016 / 0379-7112 (88)-8.[CrossRef] [Google Scholar] 3. Эльгазули А.Ю., Кашелл К.А., Иззуддин Б.А. Экспериментальная оценка механических свойств стальной арматуры при повышенной температуре. Огненный саф. J. 2009; 44: 909–919. DOI: 10.1016 / j.firesaf.2009.05.004. [CrossRef] [Google Scholar] 4. Горачек Х., Пие С. Важность вспучивающихся систем для защиты пластмасс от огня. Polym. Int. 2000; 49: 1106–1114. DOI: 10.1002 / 1097-0126 (200010) 49:10 <1106 :: AID-PI539> 3.0.CO; 2-I. [CrossRef] [Google Scholar] 5.Владыка-Пшибилак М., Козловский Р. Тепловые характеристики различных вспучивающихся покрытий. Fire Mater. 1999; 23: 33–43. DOI: 10.1002 / (SICI) 1099-1018 (199901/02) 23: 1 <33 :: AID-FAM667> 3.0.CO; 2-Z. [CrossRef] [Google Scholar] 6. Duquesne S., Magnet S., Jama C., Delobel R. Вспучивающиеся краски: огнезащитные покрытия для металлических поверхностей. Серфинг. Пальто. Technol. 2004. 180: 302–307. DOI: 10.1016 / j.surfcoat.2003.10.075. [CrossRef] [Google Scholar] 7. Козловски Р., Весолек Д., Владыка-Пшибилак М., Дюкен С., Ванье А., Бурбиго С., Делобель Р. Вспучивающиеся огнезащитные средства для гибких барьеров. В: Duquesne S., Magniez C., Camino G., редакторы. Многофункциональные барьеры для гибкой конструкции. Материаловедение. Том 97. Springer; Берлин / Гейдельберг, Германия: 2007. С. 39–61. [CrossRef] [Google Scholar]
8. Левин Х.С. Вспучивающийся жаро- и огнестойкий состав и покрытый им субстрат. 5,356,568. Патент США. 1994, 18 октября;
9. Фан Ф., Ся З., Ли К., Ли З., Чен Х. Термическая стабильность фосфорсодержащего стирол-акрилового сополимера и его огнезащитные свойства в вспучивающихся покрытиях на водной основе.J. Therm. Анальный. Калорим. 2013; 114: 937–946. DOI: 10.1007 / s10973-013-3099-у. [CrossRef] [Google Scholar] 10. Ле Бра М., Бурбиго С., Ревель Б. Комплексное исследование разложения вспучивающегося материала на основе этиленвинилацетата во время горения. J. Mater. Sci. 1999; 34: 5777–5782. DOI: 10.1023 / А: 1004758218104. [CrossRef] [Google Scholar] 11. Ма З., Ван Дж., Чен С., Ли Х., Ма Х. Синтез и характеристика водорастворимого вспучивающегося огнезащитного лака на основе аминосмолы холодного отверждения на основе фосфатной смолы.Прог. Орг. Пальто. 2012; 74: 608–614. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2012.02.009. [CrossRef] [Google Scholar] 12. Duquesne S., Magnet S., Jama C., Delobel R. Термопластические смолы для тонкопленочных вспучивающихся покрытий — на пути к лучшему пониманию их влияния на эффективность вспучивания. Polym. Деграда. Stabil. 2005. 88: 63–69. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2004.01.026. [CrossRef] [Google Scholar]13. Шмитт Г., Нойгебауэр П., Шолль С., Хиб Х., Рейнхард П., Гилберт К.Ю.Х.Л. Evonik Roehm GmbH. Вспучивающаяся композиция для покрытия с улучшенной адгезией к металлу.20,120,164,462. Патент США. 2014 Dec 30;
14. Кандола К.Б., Луангтриратана П., Дюкен С., Бурбиго С. Влияние теплофизических свойств и условий окружающей среды на огнестойкость вспучивающихся покрытий на эпоксидных композитах, армированных стекловолокном. Материалы. 2015; 8: 5216–5237. DOI: 10.3390 / ma8085216. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 15. Хао Дж., Чоу В.К. Краткий обзор вспучивающихся огнезащитных покрытий. Arch. Sci. Ред. 2003; 46: 89–95. DOI: 10.1080 / 00038628.2003.9696967. [CrossRef] [Google Scholar] 16. Зарифян А., Изади Фард Р.А., Халиги А. Экспериментальное исследование поведения теплоизолированных RC-балок, упрочненных углепластиком, после воздействия высоких температур по сравнению с неизолированными. Жестяная банка. J. Civil Eng. 2020; 47: 875–883. DOI: 10.1139 / cjce-2019-0001. [CrossRef] [Google Scholar]17. Нгуен Д.Т., Вейнот Д.Э., Фостер Дж. Министр национальной обороны Канады. Канада Неорганические вспучивающиеся огнезащитные покрытия. 4 888 057. Патент США.1989 Dec 19
18. Кодур В., Сонали Канд С., Халик В. Влияние температуры на термические и механические свойства стальных болтов. J. Mater. Civ. Англ. 2012; 24: 765–774. DOI: 10.1061 / (ASCE) MT.1943-5533.0000445. [CrossRef] [Google Scholar] 19. Пури Р.Г., Кханна А.С. Вспучивающиеся покрытия: обзор последних достижений. J. Coat. Technol. Res. 2017; 14: 1–20. DOI: 10.1007 / s11998-016-9815-3. [CrossRef] [Google Scholar] 20. Чжоу В., Ян Х., Го Х., Лу Дж. Поведение некоторых разветвленных и линейных полисилоксанов при термическом разложении.Polym. Деграда. Stabil. 2006; 91: 1471–1475. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.10.005. [CrossRef] [Google Scholar] 21. Грасси Н., Фрэнси К.Ф., Макфарлейн И.Г. Термическое разложение полисилоксанов — Часть 4: Поли (диметил / дифенилсилоксан) Polym. Деграда. Stabil. 1980; 2: 67–83. DOI: 10.1016 / 0141-3910 (80)-6. [CrossRef] [Google Scholar] 22. Дешпанде Г., Резак М.Е. Влияние содержания фенила на разложение сополимеров поли (диметилдифенил) силоксана. Polym. Деграда. Stabil. 2001; 74: 363–370.DOI: 10.1016 / S0141-3910 (01) 00186-0. [CrossRef] [Google Scholar] 23. Иджи М., Серизава С. Производные силикона как новые антипирены для ароматических термопластов, используемых в электронных устройствах. Polym. Adv. Technol. 1998. 9: 593–600. DOI: 10.1002 / (SICI) 1099-1581 (1998100) 9: 10/11 <593 :: AID-PAT810> 3.0.CO; 2-U. [CrossRef] [Google Scholar] 24. Heilen W. Силиконовые смолы и их комбинации. Винсентц Нетворк ГмбХ и Ко КГ; Ганновер, Германия: 2005. С. 1–102. [Google Scholar] 25. Диттрих Б., Карен-Алесса Вартиг К.-A., Мюльхаупт Р., Шартель Б. Свойства огнестойкости вспучивающегося аммонийполи (фосфата) и гидроксида магния с минеральным наполнителем в сочетании с графеном. Полимеры. 2014; 6: 2875–2895. DOI: 10.3390 / polym6112875. [CrossRef] [Google Scholar] 26. Цирпичи Б.К., Ван Ю.С., Роджерс Б. Оценка теплопроводности вспучивающихся покрытий при пожаре. Огненный саф. J. 2016; 81: 74–84. DOI: 10.1016 / j.firesaf.2016.01.011. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Амон М., Денсон К.Д. Исследование динамики роста пены: Анализ роста близко расположенных сферических пузырьков.Polym. Англ. Sci. 1984; 24: 1026–1034. DOI: 10.1002 / pen.760241306. [CrossRef] [Google Scholar] 28. Чжан Ю., Ван Ю.С., Бейли К.Г., Тейлор А.П. Глобальное моделирование противопожарных характеристик вспучивающегося покрытия при различных условиях возгорания печи. J. Fire Sci. 2012; 31: 51–72. DOI: 10.1177 / 0734
52. Огнестойкое покрытие, огнестойкий материал и процесс производства огнестойкого материала Dic Corp. 5,401,793 A. Патент США. 1995 28 марта
53. Гупта Н., Басу Б. В: 10-Горячее прессование и методы плазменного спекания интерметаллических матричных композитов в интерметаллических матричных композитах Свойства и применения в интерметаллических матричных композитах Свойства и применение. Рахул Митра Р., редактор. Elsevier Ltd .; Амстердам, Нидерланды: 2018.С. 243–302. Серия публикаций Вудхеда по композитам и технике. [CrossRef] [Google Scholar] 54. Мансури Дж., Берфорд Р.П., Ченг Ю.Б. Пиролизные свойства керамифицирующих композитов на основе силикона. Матер. Sci. Англ. А. 2006; 425: 7–14. DOI: 10.1016 / j.msea.2006.03.047. [CrossRef] [Google Scholar] 55. Херманссон А., Хьертберг Т., Султан Б.-А. Механизм огнестойкости полиолефинов, модифицированных мелом и силиконовым эластомером. Fire Mater. 2003. 27: 51–70. DOI: 10.1002 / fam.817. [CrossRef] [Google Scholar] 56.Гарделл Б., Дукесн С., Вандерикен П., Бурбиго С. Характеристика процесса карбонизации составов расширяемого графита / силикона при моделировании огня. Polym. Деграда. Stab. 2013; 98: 1052–1063. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2013.02.001. [CrossRef] [Google Scholar] 57. Гарделл Б., Дукесн С., Вандерикен П., Беллайера С., Бурбиго С. Огнестойкость вспучивающегося покрытия на основе силикона: роль органоглины. Прог. Орг. Пальто. 2013; 76: 1633–1641. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2013.07.011. [CrossRef] [Google Scholar] 58. Сюй З., Чжоу Х., Ян Л., Цзя Х. Сравнительное исследование огнезащитных характеристик и термической стабильности вспучивающихся огнезащитных покрытий, наполненных тремя типами глиняных нанонаполнителей. Fire Mater. 2020; 44: 112–120. DOI: 10.1002 / fam.2780. [CrossRef] [Google Scholar] 59. Рао Т.Н., Хуссейн И., Ын Ли Дж.Э., Кумар А., Ку Б.Х. Повышенные термические свойства наночастиц диоксида циркония и вспучивающихся огнезащитных покрытий на основе хитозана. Прил. Sci. 2019; 9: 3464.DOI: 10.3390 / app64. [CrossRef] [Google Scholar] 60. Ван З., Хань Э., Кэ В. Исследование противопожарной защиты и водостойкости вспучивающихся нанопокрытий. Серфинг. Пальто. Technol. 2006; 201: 1528–1535. DOI: 10.1016 / j.surfcoat.2006.02.021. [CrossRef] [Google Scholar] 61. Ким Х., Пак Дж. У., Ким Х. Дж. Огнестойкие нанокомпозиты, содержащие нанонаполнители. В: Sia P.D., редактор. Наука и применение специализированных наноструктур. Единая центральная пресса; Манчестер, Великобритания: 2017. С. 1–28. [Google Scholar] 62.Рао Т.Н., Хуссейн И., Ку Б.Х. Улучшенные термические свойства наночастиц диоксида кремния и вспучивающихся огнестойких полиуретановых покрытий на биологической основе хитозана. Матер. Сегодня Proc. 2020; 27: 369–375. DOI: 10.1016 / j.matpr.2019.11.153. [CrossRef] [Google Scholar] 63. Ясир М., Ахмад Ф., Юсофф П.С.М.М., Уллах С., Хименес М. Последние тенденции в области защиты конструкционной стали с помощью вспучивающихся огнезащитных покрытий: обзор. Серфинг. Англ. 2020; 36: 334–363. DOI: 10.1080 / 02670844.2019.1636536. [CrossRef] [Google Scholar] 64.Объем рынка вспучивающихся покрытий, доля и отчет об анализе тенденций по конечному использованию (нефть и газ, строительство), по областям применения (углеводородные, целлюлозные), по технологиям (на основе эпоксидных смол, на основе воды и растворителей) и прогнозы по сегментам, 2019–2025 гг. , Исследования и рынки, ID: 4076521 Отчет, май 2019 г. Регион: Весь мир, 190 страниц, Grand View Research. [(доступ 25 октября 2020 г.)]; Доступно в Интернете: https://www.giiresearch.com/report/grvi447147-intumescent-coatings-market-analysis-by-technology.html.65. Рынок вспучивающихся покрытий: размер, новые тенденции, темпы роста, движущие факторы, ключевые игроки и ограничения Анализ по технологиям, приложениям и отраслям конечных пользователей (нефть и газ, строительство, автомобилестроение и авиакосмическая промышленность) с региональным прогнозом на 2017–2017 гг. 2030 г., 15 мая 2020 г.[(доступ 25 октября 2020 г.)]; Доступно в Интернете: https://www.industryarc.com/Research/Intumescent-Coatings-Market-Research-500152.66. Мариаппан Т. Последние разработки вспучивающихся огнезащитных покрытий для конструкционной стали: обзор. J. Fire Sci. 2016; 34: 120–163. DOI: 10.1177 / 07345626720. [CrossRef] [Google Scholar] 67. Квинтьер Дж. Г., Уильямс Ф. А. Комментарии Национального института стандартов и технологий расследования пожаров в 2001 г. во Всемирном торговом центре. J. Fire Sci. 2014; 32: 281–291.DOI: 10.1177 / 07344528457. [CrossRef] [Google Scholar] 68. Сюй С.Ю. Моделирование теплопередачи в вспучивающемся огнезащитном покрытии в условиях сильного теплового излучения и параметрическое исследование теплового отклика покрытия. J. Теплопередача. 2018; 140: 032701. DOI: 10,1115 / 1,4037823. [CrossRef] [Google Scholar] 69. Морис М., Иллерхаус Б., Штурм Х., Шартель Б. Вариации вспучивающихся покрытий, раскрывающие различные способы действия для обеспечения хорошей защиты. Fire Technol. 2017; 53: 1569–1587. DOI: 10.1007 / s10694-017-0649-z.[CrossRef] [Google Scholar]70. Samhwa Paints Ind. Co. Ltd Композиция для покрытия с низкой плотностью без вспучивающегося вспучивающегося покрытия на основе растворителя, имеющая огнестойкость и способ нанесения на нее покрытия. 20 130 125 542 южнокорейских вон. Корейский патент. 2013 ноябрь 19
71. Bando Engineering & Construction Co. Ltd Вспучивающиеся огнестойкие покрытия, не содержащие растворителей, обеспечивают трехчасовую огнестойкость. 20 160 016 129 рупий. Корейский патент. 2016 15 мая
72. Композит B & Amp B Co. Ltd, содержащий модифицированные вспучивающиеся огнестойкие покрывающие композиции силиконового типа.20 120 011 555 рупий. Корейский патент. 2012 8 февраля
73. Hefei Insulate New Mat Tech Co. Ltd Вспучивающаяся огнестойкая краска для туннелей. CN 106 833 174. Патент Китая. 2017 11 января
74. Пекинский химико-технологический университет. Спироциклический фосфатный расширяющийся материал с низким дымом, огнестойкий целлюлозный текстиль и способ его получения. CN 103 088 634. Патент Китая. 2013 30 января;
75. Устинов А., Зыбина О., Танклевский Л., Василий Лебедев В., Андреев А. Вспучивающиеся покрытия с улучшенными свойствами для высотного строительства.E3S Web Conf. 2018; 33: 02039. DOI: 10.1051 / e3sconf / 20183302039. [CrossRef] [Google Scholar] 76. Гравит М., Антонов С., Недрышкин О., Недвига Е., Першаков В. Огнестойкие панели для покрытия тоннелей. Веб-конференция MATEC. 2016; 73: 04007. DOI: 10.1051 / matecconf / 20167304007. [CrossRef] [Google Scholar] 77. Зыбина О., Гравит М., Стейн Ю. Влияние углеродных добавок на эксплуатационные свойства вспучивающихся покрытий для огнезащиты строительных конструкций. IOP Conf. Сер. Earth Environ. Sci.2017; 90: 012227. DOI: 10.1088 / 1755-1315 / 90/1/012227. [CrossRef] [Google Scholar] 78. Гравит М., Дмитриев И., Ишков А. Контроль качества огнезащитных покрытий для железобетонных конструкций. IOP Conf. Сер. Earth Environ. Sci. 2017; 90: 012226. DOI: 10.1088 / 1755-1315 / 90/1/012226. [CrossRef] [Google Scholar] 79. Beaugendre A., Lemesle C., Bellayer S., Degoutin S., Duquesne S., Casetta M., Pierlot C., Jaime F., Kim T., Jimenez M. Огнестойкий и устойчивый к атмосферным воздействиям самослойный эпоксидный силикон покрытия для пластмасс.Прог. Орг. Пальто. 2019; 136: 105269. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2019.105269. [CrossRef] [Google Scholar]80. E Ink Corporation Гибкие прозрачные вспучивающиеся покрытия и композиты на их основе.