Технология производства пеллет
07.07.2013 16:05
Технология производства пеллет выглядит следующим образом. Сначала древесные отходы привозят погрузчиком или автотранспортом и ссыпают на механизированный “подвижный пол”. При движении пола опилки и стружка с определенной скоростью подаются к скребковому транспортеру, откуда позже сырье поступает в смеситель, а затем в сушильный барабан.
По технологии производства пеллет сначала продукты горения смешиваются с холодным воздухом. При этом достигается и поддерживается требуемая температура теплоносителя, так как пропорция при смешивании может регулироваться автоматически. В барабане древесина с помощью вращающихся лопастей попадает наверх и продвигается к выходу через поток теплоносителя.
При производстве пеллет очень важно очистить сырье от различных примесей. Поэтому сразу за выходом установлен так называемый уловитель, который удаляет из опилок и стружек камни и другие инородные тела.
Окончательное измельчение древесины осуществляется в дробилке. Оттуда полученная мука направляется в циклоны. В первом циклоне ее предварительно, а во втором окончательно отделяют от воздуха. Из циклонов мука с помощью шлюзовых затворов подается в шнековый транспортер. Затем сырье попадает в наклонный шнековый транспортер, после этого – в бункер гранулятора. Технология производства пеллет предусмотривает специальное приспособление, препятствующее слеживанию муки в бункере. После этого мука поступает в смеситель (с помощью шнекового питателя), куда из парогенератора подается пар или нагретая вода.
В смесителе влажность материала доводится до нужного для гранулирования уровня (кондиционирование продукта). Затем влажная мука подается в пресс-гранулятор, проходя через отделитель ферромагнитных примесей.
Другие новости
07.07 Пеллеты оборудование
07.07 Цена на пеллеты
27.05 Зольность пеллет
26.05 Технические характеристики пеллет
25.05 Качество пеллет
23.
05
Европейский рынок пеллет
22.05 Украинский рынок пеллет
30.03 Спрос на украинские древесные брикеты ежегодно увеличивается
30.01 Топливные брикеты: преимущества, цена, сбыт
Среди множества специалистов очень важно выбрать хорошего гинеколога, который будет заниматься профилактикой и лечением заболеваний половых органов на протяжении всей жизни женщины.
Представители индустрии древесных пеллет утверждают о их безвредности для экологии. Американские исследователи работают над рекомендациями по сжиганию пеллет и их воздействию на экологию.
In August 2017 the world’s primary aluminium production showed a decline for the second consecutive month.
грн на закупку медоборудованияВ 2011-2012 в 36 институтов Академии меднаук было закуплено новое медоборудование на 1 млрд. грн.
Представленная база составлена на основании статистики экспорта соломенных пеллет из Украины, а также данных, полученных Украинским биотопливным порталом.
Древесные пеллеты для многих Украинцев пока еще новый вид топлива. Пеллетные котлы, представленные рынке, недешевые.
При изготовлении топливных гранул не используют каких-либо связующих добавок.
При производстве пеллет очень важно очистить сырье от посторонних примесей.
Производство пеллет осуществляется с применением специального оборудования.
Цены на пеллеты постоянно растут, рынок топливных гранул стремительно развивается.
Зольность пеллет – это важный показатель их качества, так как уровень содержания золы влияет на производительность топливных котлов.
Kлючевой характеристикой топливных пеллет является количество выделяемой при сгорании тепловой энергии.
Сегодня украинские производители и поставщики вынуждены выходить на новые рынки сбыта топливных пеллет и брикетов.
Что касается связи между качеством пеллет и их цветом, то у пеллет из древесных отходов светло-бежевый цвет.
Специалисты профилирующей отрасли прогнозируют, что объемы экспорта топливных пеллет из Украины в страны Евросоюза будут ежегодно увеличиваться.
На сегодняшний день популярность древесных пеллет в Украине еще недостаточно высока.
Эксперты Украинского биотопливного портала сообщают: в 2011 году спрос на древесные брикеты увеличился на 18%, в 2012 – на 3%.
Применение брикетов в качестве альтернативного энергоресурса весьма целесообразно и перспективно.
Для отечественных производителей твердого топлива цена зарубежного грануляционного оборудования зачастую оказывается слишком высокой.
Пеллетная горелка – это приспособление для сжигания, а также автоматической подачи топлива в котел (теплогенератор).
Бизнес-план подготовлен с целью выявить перспективы развития бизнеса по производству пеллет.
Сегодня на рынке существует множество различных видов пеллетных котлов, почти все они автоматизированы.
Древесные пеллеты можно использовать в крупных и малых котельных, а также сжигать в бытовых котлах.
Сегодня пеллеты существенно дешевле, чем большинство традиционных энергоресурсов.
Технология производства топливных гранул | Лесной комплекс
В 2022 году в России на законодательном уровне планируют ввести запрет на сжигание и сброс древесных отходов в отвалы. К 2025 году содержание органических отходов на свалках не должно будет превышать 50%, а к 2028 году — 30%. Сейчас своего рода переходный период, когда предприятиям ЛПК предоставлено время наладить переработку древесных отходов.
Между тем, объём производства и экспорта пеллет уже сейчас вырос до небывалого уровня и составил в 2019 году около 2 млн тонн. Современные технологические решения позволяют производить топливные гранулы различного качества — по европейскому стандарту, ГОСТу или ТУ — это зависит исключительно от исходного сырья (таблица 1).
Для определения качества готовой продукции на экспериментальной площадке завода-изготовителя производят тестовую партию из сырья заказчика, на которую выдают сертификат. Если образцы не оправдали ожидания заказчика, специалисты «Доза-Гран»тм дают рекомендации, соблюдая которые можно получить гранулу желаемого стандарта качества.
Биотопливный завод под ключ представляет собой универсальное производственное предприятие полного цикла переработки древесины и древесных отходов. В общей сложности от согласования технического задания до ввода объекта в эксплуатацию и обучения персонала потребуется от 7 месяцев. Срок окупаемости — от 2 лет.
Поговорим о технологии подробно на примере линии «Доза-Гран».
Измельчаем кусковые отходы
Горбыль, неделовая древесина по ТУ 16.10-103-94862185-2017 (размером до 6000х360х360 мм (до Ø380), влажностью до 50 %), хранящиеся в штабелях или в пачках, подают на конвейер барабанной рубительной машины.
Ножи со скоростью вращения 400–600 оборотов в минуту равномерно измельчают сырьё и позволяют получать щепу без мятых кромок. Вылет ножа и скорость подачи сырья регулируются, что обеспечивает калиброванную фракцию.
Модульное исполнение рубительной машины и роликового конвейера повышает технологичность оборудования и культуру производства, сокращая время монтажа, оно многократно удобнее в эксплуатации. Отпадает необходимость использовать приямок, который забивался бы. Благодаря жёсткому креплению роликового конвейера к рубительной машине создаётся устойчивая конструкция, обеспечивающая снижение уровня шума при использовании.
Измельчаем щепу
Интенсивность выгрузки сырья регулируют, изменяя шибером проходное сечение и скорость тягового органа с помощью частотного преобразователя. Попадая в камеру измельчения молотковой дробилки, щепа захватывается во вращение вокруг оси ротора, с силой отбрасывается на деки и сито, где дробится вращающимися на пальцах молотками. Она остаётся внутри камеры до тех пор, пока не станет меньше диаметра отверстий сита, после чего её выбросит под действием воздушного потока ротора к выходному окну..gif)
Молотковая дробилка соединена с пневмосистемой. На нижнем патрубке циклона установлен шлюзовой затвор, откуда щепа выгружается на площадку под ним или механизированный склад.
Агент сушки
Создание агента сушки происходит в теплогенераторе при сжигании щепы. В установку входят: камера дожига, смесительная и распределительная камеры, система розжига/сброса дымовых газов, бункер топлива со шнековой подачей, горелка с дутьевым вентилятором наддува.
В теплогенераторе применяется способ двухступенчатого сжигания топлива в двух последовательно установленных топочных устройствах (с охлаждением и очисткой продуктов сгорания после них в смесительной и распределительной камерах). В твердотопливной горелке сгорает твёрдая фракция топлива и образуются горючие газы, которые сгорают в камере дожига с добавлением воздуха.
Воздух подмешивается с помощью дутьевого вентилятора. Температура топочных газов регулируется объёмом подачи топлива и интенсивностью подмеса воздуха с температурой окружающей среды.
Показания температуры отображаются на пульте управления, приборе ТРМ от датчиков — термопар, установленных на загрузном и выгрузном патрубке сушильного барабана.
Приём и очистка опила
При использовании в качестве сырья для пеллетов опила стоит обратить внимание на ряд особенностей роликового конвейера, доставляющего сырьё до сепаратора.
Так, цельнолитая рабочая поверхность конвейерной ленты с шевронным рифлением позволяет исключить отрыв шевронов и транспортировать насыпной груз под наклоном до 30°, а приводной и пассивный барабаны имеют конструкцию типа «беличье колесо», чтобы сырьё не забивалось между лентой и барабаном.
Сепаратор опила предназначен для удаления крупных посторонних включений размером более 25×25 мм, встречающихся в массе сырья, для защиты технологического оборудования от повреждений. Мелкая фракция выгружается на роликовый конвейер и поступает в приёмный бункер шнекового транспортёра, который необходим для обеспечения равномерной подачи сырья и предотвращения подсоса воздуха в сушильный барабан.
Скорость подачи регулируется изменением частоты вращения вала шнека с помощью частотного преобразователя, установленного в пульте управления.
Сушка
Сушка сырья происходит во вращающемся трёхпроходном сушильном барабане под воздействием агента сушки. Наружный, промежуточный и внутренний контуры оснащены лопатками, которые предназначены для перемещения, ворошения и частичного измельчения комьев сырья в процессе сушки, которая начинается уже во внутреннем контуре сушильного барабана, что увеличивает его КПД.
Попадая в загрузное устройство, сырьё контактирует с расположенными в нём разгрузочными пластинами и предварительно нагревается, а затем перемешивается с топочными газами и попадает на лопатки барабана. При подъёме материала до определённой высоты оно скатывается на нижний ряд лопаток. И процесс повторяется.
Снятие влаги происходит за счёт контакта сырья не только с сушильным агентом, но и с поверхностью нагретого металла. Необходимый поток воздуха создаётся тягодутьевым вентилятором, установленным после циклонов.
Для сохранения температуры агента сушки рекомендуется утеплять воздуховод комплекта трубопроводов, идущий от сушильного барабана до циклона. При падении температуры ниже 80 °С агент сушки считается насыщенным и не способен впитывать влагу из сырья.
Площадка под циклоном должна быть ровной, чистой и ограждённой от участка сушки и гранулирования. Она используется в качестве оперативного склада для накопления высушенного сырья перед подачей в роторную дробилку во время наладки оборудования, когда влажность может быть выше допустимой, а также работа на склад осуществляется при остановке процесса гранулирования и заполнении бункера над гранулятором.
Гранулирование
«Сухое» сырьё поглощается роторной дробилкой через устройство ручного забора (эжектор) и по шлангу ПВХ направляется в камеру измельчения, где измельчается вращающимися молотками и с силой отбрасывается на сито до тех пор, пока состав частиц не окажется меньше диаметра отверстий сита и их не выбросит под действием воздушного потока в выпускной патрубок.
Далее сырьё транспортируется через выпускной патрубок и металлорукав в демпферный бункер, где происходит отделение транспортного воздуха через аспирационные мешки или через
циклоны-разгрузители.
Преимущества роторной дробилки в том, что измельчающим механизмом служат молотки из износостойкой конструкционной рессорно-пружинной стали, которые можно устанавливать в четыре рабочих положения по мере износа. Ротор сбалансирован по массе (при сборке молотки устанавливаются друг напротив друга с разницей в весе не более 5 грамм).
Воздухозаборное устройство-эжектор удобно в работе, позволяет регулировать подсос воздуха и предотвращает забивание сырья в дробилке при измельчении. Есть возможность оперативно сменить сита с разным диаметром отверстий для настройки степени измельчения.
Основной узел линии — прессгранулятор. Он предназначен для получения гранул из опила древесины мягких пород фракцией 1–3 мм (содержание переизмельчённого сырья менее 0,2 мм не должно превышать 12%).
Гранулятор состоит из редуктора с прессующим узлом, установленного на раме, основного электродвигателя, смесителя, дозатора и питателя принудительной подачи. Корпус дозатора сделан в виде горизонтально расположенного U-образного цилиндра, внутри которого расположен шнек. Рядом с выгрузным отверстием дозатора установлен переходной патрубок, где предусмотрена магнитная крышка — металлоуловитель.
Смеситель гранулятора предназначен для разрыхления, интенсивного смешивания сырья с добавками (водой, паром и другими связующими веществами), равномерной подачи сырья через питатель в рабочую камеру гранулятора. Он оснащён термометром, штуцером для подвода жидких компонентов или пара, тяга которого опционально может быть вынесена к рабочей зоне гранулятора.
Питатель предназначен для принудительной подачи сырья в камеру прессования. Его корпус снабжён люком обслуживания и ручной подачи сырья.
Принцип такой. Прессующий узел предназначен для получения гранул из увлажнённого продукта путём продавливания его вальцами через радиальные отверстия кольцевой матрицы.
Сырьё попадает в дозатор пресс-гранулятора, затем равномерно подаётся в смеситель, где увлажняется водой или паром до влажности, необходимой для гранулирования, и интенсивно перемешивается мешалкой, после чего увлажнённый продукт выводится в пресс-узел.
В камере прессования сырьё затягивается между вращающимися матрицей и вальцами, продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под давлением происходит формирование гранул. Гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Сформованные гранулы падают вниз и через патрубок выводятся из пресса.
Для улучшения связующих свойств лигнина, содержащегося в древесине, и получения более качественной гранулы рекомендуется подмешивать нагретую воду в дозатор пресс-гранулятора. Объём подаваемой воды определяется опытным путём по внешнему виду получаемой гранулы.
Подачу воды увеличивают до тех пор, пока количество несгранулированной части продукта не станет минимальным, а поверхность гранул всё ещё будет блестящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не признак некачественной продукции: после охлаждения они быстро твердеют.
Если после увеличения подачи воды нагрузка на электродвигатель понижается, можно увеличить подачу сырья. Если количество несгранулированной части продукта минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что продукт переувлажнён. В таком случае нужно или уменьшить подачу воды, или постепенно увеличить подачу сырья.
Если применяют лиственные породы древесины или сырьё пересушено, из-за низкого содержания лигнина нужно подмешивать не только воду, но и пар, а также необходим подбор соответствующей матрицы.
Гранулирование с применением пара увеличивает производительность пресса и срок службы матриц на 15–20%. При гранулировании с паром в первую очередь увеличивается подача сырья и уже потом, при помощи парового вентиля, — пара.
Количество пара определяется по качеству гранул. В отличие от воды, пар даёт эффект производительности, только если парогенератор приготавливает сухой пар под давлением 0,1–0,4 МПа (для получения влажного пара требуется нагреть воду до 100 градусов, а для сухого — до 140 градусов и выше).
При меньшем давлении продукт плохо увлажняется.
Пресс-гранулятор имеет систему защиты рабочих органов при забивании. Она состоит из главного вала, стакана редуктора, шлицевого фланца редуктора, срезных штифтов.
Выгрузка гранулы диаметром 6–8 мм (несгранулированная часть менее 10%), влажностью 10–13%, температурой до 90 ˚С) происходит на скребковый конвейер. С его помощью гранулы отводятся от пресс-грануляторов в блок охлаждения.
Охлаждение
Пеллеты по ГОСТ Р 55114-2012Как и следует из названия, блок охлаждения предназначен для охлаждения гранул с последующим просевом гранул для отделения их от пыли, мелкой фракции, несгранулированной части, которая перемещается за периферию блока на линию возврата или в тару для несгранулированной части.
Пройдя через камеру охлаждения, воздушный поток поступает в циклон-осадитель, который очищает проходящий воздух от некоторого количества несгранулированной части, предотвращая потери продукта, а также увеличивая ресурс вентилятора.
Охлаждённые гранулы быстро твердеют и приобретают товарный вид. Через планочный разгрузитель они поступают на стол рассева, где отделяются от крошки. Несгранулированная часть и крошка поступают в шнековый транспортёр и идут на вторичную переработку. Кондиционные гранулы направляются на фасовку.
Фасовка
Нормы качестваГотовые гранулы по ТУ 16.29.14.192-100-94862185-2017 со стола рассева перемещаются на скребковый конвейер и поступают в мешок «биг-бэг», закреплённый на раме. Заполнение и вес мешков контролируется электронными платформенными весами.
Для удобства обслуживания механизмов, находящихся на
высоте более 3 м, рекомендуется устраивать площадки обслуживания (организуется силами заказчика). Контроль и управление оборудованием осуществляются с пульта.
Текст: Александр Сергеев, кандидат технических наук
Статья опубликована в журнале Лесной комплекс №1 2020
Дом
Кован М.И. д.о.о. уже много лет занимается строительством комплексных линий по производству пеллет под ключ. Мы предлагаем полный пакет услуг, проектирование, проектирование, строительство и монтаж оборудования для производства пеллет.
Мы также являемся представителями международных партнеров, занимающихся производством машин, используемых на заводах по производству пеллет, поэтому мы также предлагаем запасные части, такие как ролики, матрицы и электрооборудование. Мы производим пеллеты, используя самое современное оборудование и технологии автоматизации приводов, чтобы свести к минимуму присутствие человека.
Миссия
Наша миссия состоит в том, чтобы инвестировать в знания и технологии, следуя мировым тенденциям, связанным с нашей качественной продукцией, и ценностями, которые мы продвигаем, являются ответственность, доверие и инновации.
Видение
Наша цель и задача – поставлять продукцию высочайшего качества на мировой рынок, следить за мировыми тенденциями и внедрять современные технологии в производственные процессы, чтобы наши клиенты и сотрудники узнавали надежного и надежного делового партнера на рынке форма делового совершенства и высочайшего качества.
Краткая история создания
Когда компания Кован М.И. была основана в 1996 году, в ней было всего три сотрудника и отличная идея, что наше будущее связано с возобновляемыми источниками энергии. Когда мы начинали наше производство, пеллеты из биомассы были неизвестны на рынке.
Кован М.И. Ltd насчитывает более 200 сотрудников и достигает среднегодового темпа роста 10%. Основным видом деятельности нашей компании является производство продуктов для отопления жилых, коммерческих и промышленных зданий с использованием только возобновляемых источников энергии (пеллеты из биомассы и солнечной энергии), проектирование и строительство комплектных линий для производства пеллет – решение «под ключ».
Комплексные решения для производства пеллет
Несмотря на относительно простую концепцию, производство древесных пеллет является капиталоемким предприятием, а производство высококачественных пеллет на постоянной основе требует опыта и высокого уровня контроля качества.
Более 20 лет опыта работы в проектах по производству пеллет позволили нам предложить комплексные решения нашим клиентам или решить их индивидуальные проблемы. Наш обширный опыт позволяет нам производить проекты «под ключ», а также индивидуальные решения.
Сегменты функционального процесса
Она прыгала прочь, когда крик двух женщин, повернувшихся
к кровати, заставил ее оглянуться.
Подготовка входного сырья
В большинстве случаев сырье для производства пеллет является побочным продуктом какой-либо другой операции по обработке древесины. Этот побочный продукт является идеальным сырьем для производства пеллет; однако по мере роста интереса к производству пеллет некоторые заводы производят сырье для производства пеллет непосредственно из деревьев (т. е. «круглого леса»),
В наиболее сложном варианте подготовки материала полученная древесина окорывается и перерабатывается в барабанной рубительной машине на однородные по размеру частицы для сушки.
Кора удаляется для контроля содержания золы в конечном продукте и обычно используется в качестве топлива для сушилки.
Сушка материала
Целью процесса сушки является снижение влажности материала до 60% до уровня 8-10%, что позволяет гранулировать. Содержание воды в сырье должно составлять около 10 % до начала процесса гранулирования. Если содержание воды в сырье слишком велико, его необходимо высушить. Сушка имеет большое значение для конечного продукта, так как сырье с содержанием воды более 15 % трудно гранулировать.
Молотковая мельница
После сушки материал измельчается в молотковой мельнице. Полученную древесную муку затем отделяют в циклоне. Измельчение необходимо, поскольку исходный материал при доставке и транспортировке в вакууме может быть очень разнородным по размеру и объему (хотя обычно его диаметр составляет менее -3-5 мм).
Гранулирование
Когда гранулы выходят из гранулятора, они очень горячие, мягкие и выделяют влагу.
Прежде чем гранулы можно будет использовать или хранить, их необходимо сначала охладить и высушить. Когда гранулятор спрессовывает сырье в гранулы, некоторый материал не спрессовывается в гранулы, поэтому необходимо просеивание.
После охлаждения, просеивания и получения достаточного качества гранулы готовы к упаковке, хранению и продаже. Способ упаковки и повторного хранения пеллет зависит от целевого рынка. Пеллеты должны быть защищены от влаги и поломки. Если влага вступает в контакт с гранулами, гранулы впитывают влагу и расширяются, что делает их бесполезными.
Качество
Результатом использования высоких технологий и качественного оборудования является конечный продукт высшего качества в соответствии с EN Plus.
Мы уверены в качестве нашего оборудования и технологий, поэтому мы гарантируем, что наше оборудование может производить продукцию с качеством ENPlus.
Лучшее подтверждение нашего качества – успешно выполненные проекты и довольные клиенты.
Элементы для производства пеллет
Если вас интересуют или есть спрос на детали, используемые в производстве пеллет, Кован М.И. д.о.о. можем поставить матрицы, ролики, электродвигатели и другие детали, используемые в линиях по производству пеллет. Мы проектируем, производим и собираем все сегменты, а также поставляем оборудование, необходимое для линий по производству пеллет. Наше партнерство с SIEMENS, ANDRITZ и BRUKS позволило нам получить доступ к высококачественному оборудованию, необходимому для производства высококачественных древесных гранул.
Отраслевая печь — Драйл
Конвейер с ведром
. за любую помощь и поддержку в ваших проектах, связанных с гранулированием древесной биомассы.Наша команда инженеров и техников к вашим услугам 24 часа в сутки
Адрес
Грабовац bb (Магистральный путь M4)
75 320 Грачаница,
Босна и Герцеговина.
координаты
44.696046, 18.275157
info@pellet- Manufacturing.
com
Тел +387 62 874 110
Тел: +387 61 678 467
Роль. и новейшие технологии
«Многие переменные влияют на качество гранул. Мы должны различать параметры, связанные с ингредиентами и рецептурой, и факторы, связанные с процессом и технологией. Технологии играют жизненно важную роль, поскольку они напрямую связаны с задачей комбикормового завода по производству гранул такой твердости, которая требуется, и поддержания высокой и постоянной производительности при сохранении затрат на энергию на минимально возможном уровне».
Штефан Хох , руководитель сегмента рынка комбикормов и премиксов в Bühler Group В производстве кормов для животных комбикорма в основном используются в виде пеллет и гранул. Отмечено, что в последние годы форма гранул стала более предпочтительной из-за ее особенностей, таких как простота транспортировки и ее положительное влияние на продуктивность потребляющего ее животного. Считается, что эти положительные эффекты в значительной степени связаны с физическим качеством гранул.
Мы задавали много вопросов о гранулированном корме по номеру Штефан Хох, руководитель отдела комбикормов и премиксов группы Bühler Group . Хо, который отвечает за глобальный бизнес Группы по производству кормов для животных со штаб-квартирой в Чанчжоу, Китай, предоставил важную информацию о последних инновациях в области производства качественных пеллетных кормов, технологий производства пеллет и гранулированных кормов.
ПЕЛЛЕТЫ ИЛИ ГРАНУЛЫ?
Какой корм следует предпочесть в кормлении животных в виде гранул или гранул?
С точки зрения питания выбор подходящего типа корма в значительной степени зависит от вида животных. Но также необходимо учитывать и другие факторы, такие как возраст животных, этап их цикла выращивания, а также метод кормления.
Для бройлеров было доказано, что гранулированный или пеллетированный корм обеспечивает лучшую производительность в начальной фазе роста по сравнению с мешанкой.
Однако на промежуточной и конечной стадиях откорма продуктивность улучшается за счет предоставления корма в виде муки.
У свиней и домашней птицы можно найти различные формы корма (мука, пеллеты или гранулы). Испытания на домашнем скоте показали несколько улучшенную конверсию корма у свиней, которых кормили гранулами, по сравнению с контрольными группами, которых кормили мешанкой или гранулами более низкого качества, соответственно.
Для кормления крупного и молочного скота автоматизация коровника является движущей силой увеличения использования кормовых гранул. Коровы потребляют гранулы быстрее, чем другие формы корма. Это важно, поскольку прием пищи может ограничивать выработку молока.
В заключение, форма корма должна соответствовать виду, физиологии, пищеварительной системе и возрасту животных. Встроенные датчики в сочетании с усовершенствованными алгоритмами управления технологическим процессом обеспечивают постоянно оптимальную питательную ценность при минимальных производственных затратах и обеспечивают решающее конкурентное преимущество по всей цепочке создания стоимости.
ПРОИЗВОДСТВО КАЧЕСТВЕННЫХ КОРМОВЫХ ПЕЛЛЕТ
Какие существуют способы производства качественных кормовых гранул?
Многие переменные влияют на качество гранул. Мы должны различать параметры, связанные с ингредиентами и рецептурой, и факторы, связанные с процессом и технологией.
Что касается ингредиентов и рецептуры, то есть кормовые материалы, которые хорошо гранулируются и дают прочные гранулы, а есть и такие, которые этого не делают. В то время как зерновые злаки составляют основную часть большинства кормовых смесей, жиры и масла, присутствующие в гораздо меньших количествах, могут оказывать такое же или даже большее влияние на качество гранул. Для составов с высоким содержанием жира можно ожидать лучшего качества гранул, когда жир связан с сырьем, по сравнению с добавлением жира в виде жидкости в кондиционер. Кроме того, кукуруза ухудшает качество пеллет, а пшеница улучшает качество пеллет. Кроме того, сырая клетчатка с высоким содержанием целлюлозы повышает качество пеллет, в то время как высокое содержание лигнина ухудшает качество пеллет.
С технологической точки зрения процесс кондиционирования имеет первостепенное значение. Особенно важными факторами являются содержание влаги и температура мезги на входе в пресс. И то, и другое во многом зависит от количества и характеристик пара в процессе кондиционирования. Как правило, качество пеллет можно улучшить за счет повышения температуры кондиционирования, в то время как при температурах выше 85 °C существует компромисс, когда можно ожидать незначительного дальнейшего улучшения качества пеллет. Что касается технических характеристик матрицы, большое значение имеет соотношение длины отверстия и диаметра отверстия, а также время пребывания в матрице. Другими определяющими факторами являются скорость подачи, распределение мезги в камере гранулирования, а также зазор между валками. Все критические параметры процесса гранулирования (нагрузка двигателя, производительность, температура, износ и т. д.) должны постоянно контролироваться, т.е. г. с помощью интегрированной технологической линии или системы управления предприятием.
Вместе с WinCos и Mercury компания Bühler предлагает два мощных перспективных инструмента для мониторинга и контроля этих параметров, а также для предоставления клиентам дополнительной информации благодаря облачным сервисам.
Какое место занимает технология в производстве качественных пеллет?
Технологии играют жизненно важную роль, поскольку они напрямую связаны с целью комбикормовых заводов производить гранулы такой твердости, которая требуется, и поддерживать высокую и постоянную производительность при сохранении затрат энергии на минимально возможном уровне. Кроме того, процесс гранулирования имеет очень большое значение для гигиенизации корма. Патогенные микробы, такие как сальмонелла, могут быть значительно уменьшены в процессе кондиционирования при соответствующей температуре и времени пребывания. Hymix Plus от Bühler представляет собой решение для кондиционирования, обеспечивающее гигиенически безопасный запуск процесса и нагрев 100 % кормовой массы до заданной температуры.
Дополнительные решения по автоматизации обеспечивают отслеживаемость, предотвращают перекрестное загрязнение и помогают уменьшить нежелательные побочные эффекты процесса гранулирования, такие как снижение содержания витаминов и ферментов.
Надо сказать, что технологии могут многое сделать для поддержки операторов в достижении максимальной эффективности производства и качества продукции, но не могут компенсировать отсутствие фундаментальных и практических знаний. Глубокое обучение операторов, как теоретическое, так и практическое, необходимо и является ключом к успеху. Повышение квалификации операторов становится еще более важным, поскольку цифровые технологии быстро развиваются и в кормовой промышленности. В идеале человеческие знания и технологии идут рука об руку и дополняют друг друга.
Как влияет размер частиц на процесс гранулирования?
Размер частиц очень важен для качества гранул, особенно с точки зрения твердости гранул.
Мелкие частицы действуют как клей и образуют лучшую и более плотную основу из-за их большей общей площади поверхности, усиливая когезионные силы. Следовательно, качество гранул улучшается с уменьшением размера частиц. Напротив, крупные частицы являются источником разрушения окатышей, поскольку они имеют меньшую площадь поверхности, а это означает, что на их поверхности может образовываться меньше жидких и твердых мостиков. Риск образования поперечных трещин увеличивается с увеличением размера частиц по отношению к диаметру гранул.
ПОСЛЕДНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАЗРАБОТКИ
Каковы последние технологические разработки в процессе гранулирования?
Использование процессов «без потерь», таких как Hymix Plus, гарантирующих, что первые частицы уже нагреваются до заданной температуры при запуске, появилось после того, как повысились требования к безопасности корма. Что касается самого гранулятора, мы можем видеть четкую тенденцию к (частичной) автоматизации функций и параметров машины, таких как использование автоматической регулировки зазора между валками и датчиков для контроля проскальзывания валков.
Кроме того, особенно в связи с резким увеличением стоимости сырья, встроенные датчики влажности, жира и сырого протеина стали критически важными для максимально эффективного использования сырья и оптимизации показателей корма. Кроме того, происходит сдвиг в отношении не только к оптимизации одного параметра машины или процесса, но и к тому, чтобы ставить качество продукта во главу угла на каждом этапе оптимизации. Благодаря MoisturePro компания Bühler предлагает решение, которое обеспечивает постоянную влажность пеллет в конце линии после охладителя за счет интеллектуального управления всеми критическими параметрами предшествующего процесса, такими как смешивание, кондиционирование и т. д.
Были ли новые разработки в производстве гранулированных кормов, таких как крошка?
Одной из последних разработок являются вальцовые мельницы, в которых можно менять валки, не снимая подшипники и не приводя станции повышающей передачи. Время безотказной работы машины и удобство для оператора значительно улучшились.
Кроме того, поскольку мы поняли положительную корреляцию размера частиц со здоровьем и продуктивностью животных, появились встроенные датчики для контроля размера частиц, которые вызвали большой интерес у клиентов. Следующим последовательным шагом, которого мы ожидаем в ближайшее время, будет корректировка критических процессов и связанных с ними параметров на основе фактически измеренного распределения частиц по размерам в сравнении с желаемым.
ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР
Поскольку до сих пор мы концентрировались на технологических аспектах, как насчет человеческого фактора?
Технологии могут многое сделать для поддержки операторов в достижении максимальной эффективности производства и качества продукции, но не могут компенсировать отсутствие фундаментальных и практических знаний. Глубокое обучение операторов, как теоретическое, так и практическое, необходимо и является ключом к успеху. Повышение квалификации операторов становится еще более важным, поскольку цифровые технологии быстро развиваются и в кормовой промышленности.