Пресс для угольной пыли своими руками: Прессование угольной пыли в домашних условиях. Шнековый пресс, гранулятор шнековый, пресс для брикетов, пресс для опилок, пресс для топливных брикетов, брикетирование. Производство угольных брикет в домашних условиях

Содержание

🔥 Брикеты из угольной пыли и картона, листвы и опилок: дешёвое топливо своими руками

Во многих домах частых секторов до сих пор имеется дровяное печное отопление. А про бани уж и говорить не приходится, они почти все прогреваются дровами. Проблема лишь в том, что такое топливо сегодня стало довольно дорогим, а значит, нужно искать альтернативу. Очень интересную мысль по решению этого вопроса подсказал автор YouTube-канала «Михалыч TV или своими руками», который предлагает делать брикеты долгого горения своими руками из картона и угольной пыли. В сегодняшнем обзоре также будут рассмотрены и иные составляющие подобного топлива.

Содержание статьи

Оборудование, которое необходимо для работы

Для того, чтобы изготовить брикеты длительного горения, потребуется старая ванна, стиральная машинка производства СССР и пресс, который вполне можно изготовить своими руками. В сегодняшней статье не будет инструкции по его изготовлению, однако, если домашний мастер задумает сделать подобный пресс, ему будет достаточно увидеть его на фотопримере – сложного там ничего нет.

ФОТО: youtube.comВот так выглядит пресс для изготовления брикетов длительного горения

Сырьё для брикетов, как его подготовить

В качестве сырья для брикетов длительного горения используется обычный картон, который требуется вымочить в воде около полутора суток (можно больше). Перед тем, как замочить картон в ванной, его нужно нарезать полосами, так он лучше пропитается водой.

Сейчас многие недоумевают, для чего в подобных брикетах нужен картон, который очень быстро сгорает в огне. На самом деле, всё не совсем так. Вымоченный картон необходим как связующее вещество, вроде цемента в растворе. А сгорать он быстро не будет – пресс и угольная пыль сделают своё дело.

ФОТО: youtube.comКартон режется на полосы и вымачивается в воде не менее полутора суток

Загрузка сырья в стиральную машинку

Старые стиральные машинки советского производства тем и хороши, что дожили до наших времён и продолжают работать, как и три-четыре десятка лет назад. Для того, чтобы подготовить основу для брикетов долгого горения, лучше всего использовать именно такой безотказный агрегат.

В отсек для стирки загружается вымоченный картон чуть больше половины ёмкости. Почему именно в стиральную машину? Она является идеальным измельчителем размокшего картона. Ведь для того, чтобы можно было смешать его с угольной пылью, требуется довести картон до кашеобразного состояния, а старая стиральная машинка справляется с этой задачей прекрасно.

ФОТО: youtube.comРазмокший картон загружается в стиральную машину

Теперь требуется немного разбавить массу. Для этого в машинку заливается 2,5-3 ведра воды (она берётся прямо из ванны). Кстати, чтобы избежать слишком большого расхода, жидкость, выдавленная из сырья прессом, также собирается в ведро и возвращается в ванну.

ФОТО: youtube.comВ машинку заливается 2,5-3 ведра воды

Теперь стиральную машинку можно запустить и идти заниматься другими делами. Однако не стоит рассчитывать на большое количество времени. Обычно хватает каких-то 5-7 минут, после чего можно продолжать загрузку.

По прошествии указанного времени следует посмотреть, насколько хорошо перемололся картон. Если всё в порядке, можно добавлять следующий ингредиент.

ФОТО: youtube.comДолжна получиться вот такая кашеобразная масса

Добавление угля

Угольная пыль всегда считалась отходами. Ведь топить ею печь довольно проблематично. Пыль слишком плотная, а потому начисто перекрывает поступление кислорода к пламени, в результате, огонь гаснет. Здесь же угольная пыль будет перемешана с частицами картона, поэтому проблем в поступлении кислорода можно не бояться.

На весь замес картона, который был измельчён в стиральной машинке, потребуется чуть больше полведра угольной пыли. Если добавить больше, то брикеты получатся рыхлыми, будут рассыпаться, а значит, и о длительном горении речи идти не может.

ФОТО: youtube.comВ измельчённый картон высыпают чуть больше полведра угольной пыли

Ещё пара минут работы машинки, и массу можно закладывать в пресс.

Закладка и прессование полученной массы

При помощи небольшого ведра получившаяся масса закладывается во все 4 отсека пресса, домкрат с платформами опускается вниз. Необходимо понимать, что отсеки должны быть заполнены под завязку. После того, как пресс выполнит свою задачу, брикеты будут высотой всего около 5 см.

ФОТО: youtube.comОтсеки пресса заполняются готовой массой из картона и угольной пыли

Вращением ручки домкрата оператор опускает платформы вниз до упора. Вся отжатая вода сливается по жёлобу в ведро – она будет впоследствии снова использована.

Домкрат сконструирован таким образом, чтобы нивелировать усилия человека. Однако наступает момент, когда даже он не способен продавить платформы дальше. Тогда необходимо подождать пару минут, пока стечёт оставшаяся жидкость, и можно доставать почти готовые брикеты. Почему «почти»? Да просто им нужно основательно просохнуть. Пока они сырые, их можно сломать, уронив с высоты своего роста. А вот когда брикеты высыхают, их становится проблематично разбить даже молотком.

ФОТО: youtube.comПри помощи домкрата масса прессуется в брикеты

Извлечение брикетов длительного горения из пресса

После того, как домкрат поднят, снизу под отсеками открывается крышка, а брикеты выталкиваются при помощи колотушки. По внешнему виду это обычные чёрные кубики. На самом же деле, основательно просохший брикет может превратиться в уголь, который будет давать тепло в 4-6 раз дольше, чем берёзовое полено. И это при том, что затрат на изготовление такого топлива практически не требуется – лишь немного воды да электроэнергия для работы стиральной машинки.

ФОТО: youtube.comВот такие аккуратные брикетики получаются в процессе прессования

Получившиеся брикеты длительного горения необходимо аккуратно сложить и перенести в сухое место. Там они будут «доходить» ещё пару-тройку дней. А вот после этого получившееся топливо отдаст большое количество тепла человеку его изготовившему. И не имеет значения, где они будут использоваться, в бане или для отопления дома.

ФОТО: youtube.comБрикеты необходимо аккуратно сложить и отправить на просушку

Иные способы и рецепты изготовления брикетов длительного горения

На самом деле, сырьём для подобного топлива может служить всё, что горит. Но всегда за основу будет браться размоченный картон. В любом случае, он так же вымачивается и измельчается в стиральной машинке (можно использовать дрель с насадкой-миксером, но так работа займёт слишком много времени). Разница же будет заключаться во втором составляющем. Вместо угля можно засыпать пару вёдер измельчённой листвы. Целыми листья засыпать не стоит – они не пропитаются бумажной массой, а значит, брикет будет расслаиваться и очень быстро (и дымно) сгорать.

ФОТО: youtube.comБрикет из картона с листвой – довольно хорошее топливо для печи

Ещё один вариант – смешивание измельчённого картона с древесными опилками. Многие утверждают, что этот «рецепт» даже лучше, чем применение угольной пыли. Это вполне возможно, ведь опилок в составе будет почти в 4 раза больше, чем угля. А в остальном всё делается идентично первому варианту.

Заключительное слово

Подобное практически бесплатное топливо может стать палочкой-выручалочкой для жителей деревень и сёл, особенно, если частный сектор расположен в степях, где с сухостоем и больными деревьями сложно. Так уж повелось, что в подобных регионах цены на натуральное древесное топливо почти космические. Но даже если нет на дрова столь большой накрутки, их приобретение всё равно бьёт по карману сельских жителей, с заработками у которых не густо. А подобное топливо может значительно облегчить жизнь жителям частных секторов. К тому же, делаются брикеты довольно быстро. Единственное, что придётся сделать – это собрать свой собственный пресс.

Хотелось бы надеяться, что сегодняшняя статья была не только интересна, но ещё и полезна нашему читателю. Вопросы, если они возникли в процессе ознакомления с информацией, вы можете задать в обсуждениях ниже. Homius обязательно ответит на каждый из них максимально быстро. Там же вы можете выразить своё мнение об изложенном материале, прокомментировать его или предложить свой вариант изготовления топлива в домашних условиях. Если вам понравилась статья, пожалуйста, не забудьте оценить её.

ФОТО: Youtube-канал «МихалычTV или своими руками»

Homius приглашает домашних мастеров и умельцев стать соавторами рубрики «Истории». Полезные рассказы от первого лица будут опубликованы на страницах нашего онлайн-журнала.

Предыдущая

ИСТОРИИСпрячем всё: шкаф-карго для одежды в неожиданном месте

Следующая

ИСТОРИИСамый дешёвый кирпич для отделки своими руками

Понравилась статья? Сохраните, чтобы не потерять!

ТОЖЕ ИНТЕРЕСНО:

ВОЗМОЖНО ВАМ ТАКЖЕ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО:

древесные, угольные, торфяные, отзывы, производство

На чтение 9 мин. Просмотров 86 Опубликовано Обновлено

Существует ли альтернатива традиционным дровам? Несмотря на свою доступность и относительно низкую стоимость, теплоотдача древесины оставляет желать лучшего. Для улучшения этого параметра были разработаны брикеты для отопления: отзывы, производство, торфяные, угольные, древесные. Насколько актуально их применение в качестве основного энергоносителя?

Особенности топливных брикетов

Виды топливных брикетов

Фактически угольные или древесные брикеты для отопления представляют собой спрессованный горючий материал, который прошел стадию предварительной обработки. Для улучшения энергетических качеств в них могут содержаться различные добавки.

Читая отзывы о брикетах для отопления можно прийти к выводу, что они намного эффективнее традиционных типов топлива. Это качество формируется в процессе изготовления евродров. Используя особую технологию обработки исходного материала, получают энергоноситель, который характеризуется следующими качествами:

  • Высокий показатель теплоотдачи. В среднем, угольные брикеты для отопления в объеме 1 кг по своей энергетической ценности аналогичны 1,8 кг. простых дров;
  • Небольшая влажность, которая не превышает 10%. В результате этого повышается удельная теплоотдача;
  • Удобное хранение. Круглая, цилиндрическая или кубическая форма евродров способствует оптимизации места их хранения;
  • Равномерная отдача тепла. Это очень важно для стабильной работы системы отопления с твердотопливным котлом.

Однако нужно учитывать и недостатки. Так, брикеты для отопления РУФ чувствительны к влаге. Для их хранения необходимы подходящие условия и помещение. К тому же стоимость брикетов выше, чем у дров. С учетом энергетической ценности разница составит буквально 5-7 коп. на 1 Вт.

Каменноугольные брикеты для отопления не должны быть полностью упакованы в герметичную пленку. Необходимы вентиляционные зазоры для циркуляции воздуха.

Специфика производства брикетов для отопления

Экструдер для изготовления топливных брикетов

Особенность изготовления евродров заключается в использовании отходов деревообрабатывающей промышленности, сельского хозяйства и угольной добычи. Производство брикетов для отопления можно организовать на базе любого из вышеописанных предприятий.

Для изготовления необходимо правильно подобрать исходный материал. Правильное производство брикетов для отопления начинается с подготовительного этапа. В зависимости от доступной сырьевой базы различают несколько типов материалов:

  • Отходы сельского хозяйства – шелуха семечек, солома. Первое имеет наибольшую энергетическую емкость. Однако также характеризуется высокой стоимостью закупки;
  • Древесные опилки. Наиболее подходящий вариант, так как именно из них чаще всего делают брикеты для отопления своими руками;
  • Торф. Нуждается в сложном подготовительном процессе, так как изначально имеет повышенную влажность;
  • Уголь. Фактически используют так называемую угольную пыль, которая является побочным продуктом при добыче.

Подготовка исходного сырья включает в себя предварительное измельчение и дальнейшую просушку. Это необходимо для уменьшения влажности, так как отопление брикетами из опилок будет выгодно только при содержании воды не более 10% от общего объема. Затем в полученный материал могут добавляться закрепители и модификаторы для увеличения теплоотдачи.

Для полноценного производства помимо пресса (экструдера) понадобится механизм для упаковки брикетов.

Виды брикетов для отопления

Пресс для изготовления брикетов RUF

Фактически евродрова отличаются не только исходным сырьем, но и способом его обработки. Самым простым способом изготовления является прессование. Для производства брикетов для отопления РУФ необходим специальный ленточный пресс одноименной фирмы RUF. Именно от него пошло называние евродров этого типа.

Преимущество этого технологического процесса заключается в скорости изготовления. Предварительно подготовленное сырье загружается в приемочную камеру, а затем с помощью шнеков попадает в зону прессования. Т.е. фактически для производства брикетов этого типа понадобится минимум вложений и усилий.

Однако конечный продукт имеет ряд особенностей:

  • Практически все отзывы о торфяных брикетах для отопления отмечают их подверженность к поглощению влаги. Поэтому нужно позаботиться о соответствующем месте хранения;
  • Евродрова, изготовленные на оригинальном оборудовании, имеют буквенный оттиск на поверхности. В большинстве случаев это свидетельствует о соблюдении технологии изготовления. Но все зависит от качества исходного сырья.

Для улучшения эксплуатационных качеств лучше всего выбрать другой способ производства. Торфяные брикеты для отопления помимо прессования проходят стадию поверхностного обжига. Таким образом формируется влагостойкая внешняя оболочка, которая помимо этого способствует улучшению механической стойкости.

Экструдер Pini Kay

Дополнительно в оборудовании предусмотрена зона нагрева, которая находится вокруг подающего прессовочного шнека. Подобная технология изготовления получила название Pini Kay. Ее особенностью является относительно низкая производительность по сравнению с РУФ. Однако у древесных брикетов для отопления пини кей намного больше срок хранения. К тому же их повышенная плотность положительным образом сказывается на теплоотдаче.

Для этого типа евродров свойственны такие качества:

  • Удобная форма для загрузки в топочную камеру котла;
  • Способность гореть длительное время.

Однако в процессе производства не всегда соблюдается технология. В особенности это касается качества внешнего обжига и качества прессования. В большинстве случаев удельный вес угольного брикета для отопления может отличаться.

Цвет евродров зависит от исходного материала изготовления. У торфяных брикетов для отопления он будет темно коричневый или черный. Изготовленные из опилок на прессе RUF имеют белый или светло-желтый оттенок.

Выбор материала

Теплопроводная способность

Определяющим фактором качества евродров является исходное сырье для изготовления. Большинство брикетов для отопления своими руками характеризуются низкой теплоотдачей именно из-за неправильно выбранного и подготовленного материала изготовления.

Наиболее популярными в настоящее время являются отходы лесоперерабатывающей промышленности – опилки, стружка и т.д.

Деревянные брикеты для отопления

Брикеты из опилок

В отзывах о брикетах для отопления именно о древесных моделях высказывают наиболее противоречивые мнения. Это можно объяснить особенностями исходного материала изготовления. В отличие от каменноугольных брикетов для отопления, евродрова из отходов дерева имеют один существенный недостаток – впитывание влаги.

Это может привести к искусственному увеличению массы из-за повышенного содержания воды. Увы, но нормативных документов для изготовления евродров не существует. Поэтому производители чаще всего вводят внутренние стандарты, которые не всегда могут соответствовать ожиданиям покупателя. Если во время производства древесных брикетов для отопления была соблюдена технология, то продукт должен отвечать требованиям из таблицы.

Характеристика Значение
Насыпная масса, кг/м³ 125
Плотность брикета, кг/м³ 1150
Влажность, % 6-10
Теплотворная способность, МДж/кг 25
Зольность, % 0,5-1,3

Как отличить качественный продукт от сомнительного? Первый должен обладать рядом качеств:

  • Равномерный обжиг поверхности или правильная форма кубов РУФ;
  • Отсутствие конденсата на поверхности или разводов от воды;
  • Единая форма и размеры у всех брикетов из одной партии.

Но кроме этого нужно обеспечить правильное место хранения. Для этого рекомендуется использовать отдельное помещение с нормальной вентиляцией и комнатной температурой. При организации отопления брикетами из опилок чаще всего топливо хранится в соседнем помещении.

Лучше всего топливные брикеты зарекомендовали себя в топливных котлах длительного горения.

Торфяные и угольные брикеты для отопления

Торфяные брикеты

Использование торфа и бурого угля для изготовления брикетов отопления своими руками обусловлено большими запасами исходного сырья. Это способствует уменьшению себестоимости продукции, и как следствие – снижению затрат на отопление.

Основная проблема у торфяных и угольных отопительных брикетов заключается в изначально высокой влажности. Для ее решения необходимо выполнить процедуру осушки в специальных герметичных термических камерах. Однако высокая стоимость не позволят большинству производственных предприятий включить их в технологический процесс.

В результате торфяные отопительные брикеты характеризуются несколько худшими параметрами, чем аналогичные из древесных опилок.

Характеристика Значение
Насыпная масса, кг/м³ 280-400
Плотность брикета, кг/м³ 500-600
Влажность, % 12-18
Теплотворная способность, МДж/кг 16-18
Зольность, % 3-5

Также в отличие от евродров из опилок, зола от торфяных или угольных аналогов практически не используется в качестве удобрения для почвы. К тому же чаще всего их изготавливают методом прессования без дополнительного поверхностного обжига. Это приводит к снижению прочности и срока хранения каменноугольных отопительных брикетов.

Для сохранения теплопроводной способности топливного брикета и уменьшения его влажности рекомендуется часть из них хранить в котельной.

Брикеты для отопления своими руками

Самодельный пресс для брикетов

Сложно ли сделать древесные отопительные брикеты в домашних условиях без специального оборудования? Для этого потребуется самый простой рычажный пресс и форма для евродров.

В качестве исходного сырья можно использовать опилки или макулатуру. Нередко эти компоненты сочетают друг с другом для улучшения качества. Для получения однородной массы в торфяном отопительном брикете потребуется связующий компонент. Это может быть вода или глина. Затем нужно будет выполнить следующие этапы изготовления:

  1. Дробление исходного сырья и добавление связующего компонента.
  2. Заполнение формы, прессование.
  3. Сушка заготовки.

По такой же технологии изготавливаются заводские отопительные брикеты РУФ. Разница заключается в давлении и объемах производства. В домашних условиях для обеспечения топливом на весь отопительный период время изготовления может занять от 7 до 20 дней.

Рекомендуется сделать форму из нескольких ячеек. Это намного повысит скорость изготовления.

Мнения покупателей

Насколько могут быть объективными отзывы о торфяных отопительных брикетах? Загвоздка заключается во множестве внешних факторов, которые влияют на эффективность их использования. Прежде всего это касается котла, так как именно от его параметров зависит КПД отопления брикетами из опилок или другого исходного материала:

  • Решили в качестве эксперимента протопить котел брикетами из опилок. Теплоотдача оказалась чрезвычайно высока. Однако и расход топлива также увеличился. Увы, но в нашем старом котле оказалась слишком хорошая тяга. Сейчас их используем если нужно быстро протопить дом;
  • Сначала заказали самые дешевые топливные брикеты в форме таблеток. Они быстро прогорали, давали относительно много золы. Потом решили не экономить и купили партию евродров РУФ. Отличия оказались существенные – время полного сгорания увеличилось, повысилась теплоотдача;
  • К вопросу отопления дома подошли основательно — приобрели котел длительного горения. К нему взяли на пробу торфяные топливные брикеты. После долгих проб и экспериментов выяснили, что лучше всего их использовать вместе с дровами в сочетании 1/3 (брикеты, дрова).

Важно помнить, что все типы топливных брикетов рассчитаны для твёрдотопливных котлов пиролизного типа или длительного горения. Применение их в обычных не даст должного эффекта.

В видеоролике показана самодельная установка для изготовления топливных брикетов:

Переработка навоза, брикетирование навоза, гранулирование навоза.

Оборудование для переработки навоза

Все фермерские и сельскохозяйственные предприятия, связанные с животноводством или разведением птицы, постоянно на повестке дня имеют один важный вопрос — это переработки навоза и помета. Особенно этот вопрос актуален для тех предприятий, где имеется большое количество голов скота на единицу площади, и нет свободных площадей или специальных сооружений для хранения постоянно скапливающихся отходов жизнедеятельности животных и птицы. Еще острее этот вопрос становится в свете необходимости соблюдения законодательных норм и постановлений, направленных на урегулирование экологического равновесия при ведении животноводческой деятельности и по использованию (применению) органических удобрений. Всё выше сказанное требует взвешенного и продуманного подхода к хранению,  переработке навоза (помета) и его использованию.

Есть несколько вариантов решения этого важного вопроса. И выбор одного или нескольких вариантов будут зависеть от целей, возможностей и способов ведения хозяйственной деятельности каждого предприятия. Конечно, если у хозяйства цель получить традиционные натуральные удобрения для растениеводства, и оно для этого имеет достаточно площадей или специальных сооружений, а также времени. То такое возможно способом компостирования для полусухих видов навоза (коровий), что занимает до года, или способом биоферментации для жидких и полужидких видов навоза (свиной), что несколько быстрее.

Наше предприятие предлагает другие варианты и их комбинации решения вопроса по переработке навоза, помета и других биологических отходов сельского хозяйства. Основные цели: максимально ускорить процесс переработки и получения конечного продукта, уменьшить используемые площади, максимизировать пользу от переработки имеющихся отходов и, возможно, получение прямой прибыли от реализации  конечного продукта.

Первый этап – получение сырья необходимой влажности. Это не просто актуально, а необходимо для жидких и полужидких видов навоза, а также мест, где уборка ведется не скребковым способом, а методом смыва. Для этой цели предлагается использовать обезвоживатель шнековый (сепаратор), который позволяет эффективно разделить имеющуюся биомассу на жидкую и твердую составляющие. Производительность – до 15 м3/час. На выходе из сепаратора обеспечивается влажность твердой фракции до 60%. Этого уже достаточно, чтобы переместить навоз в бурт или в компостную яму для дальнейшего использования по традиционной технологии.

Второй этап — для дальнейшего отделения влаги до отметки в 20-30%, необходимо применение шнековой сушилки. Процедура отделения влаги осуществляется за счет нагрева всего объема рабочего пространства и параллельного ворошения и транспортировки осушаемого сырья. К достоинствам подобного метода осушения можно отнести высокую эффективность данного метода при сравнительно малых габаритах и энергозатратах установки.

Третий этап – получение брикетированной или гранулированной продукции. Для этого предлагаем использовать шнековый пресс или, разработанный на его базе, шнековый гранулятор. Производительность прессов такой конструкции может достигать 10 тонн брикетов в час, грануляторов — до 5 тонн. Получаемые брикеты, обычно используются как экологически чистое биотопливо. Что становится все более актуальным на фоне стремительного подорожания традиционных энергоносителей. Получаемые гранулы также могут быть использованы как биотопливо. Но, кроме того, это также отличное органическое удобрение. Только получено оно не через год, как методом компостирования в буртах или ямах, а сразу обеззараженное благодаря высокой температуре прессования и готовое к применению.

Возможен также и четвертый этап – это когда предприятие имеет цель предложить свою продукцию на рынок. На этом этапе предлагается использовать промышленную ленточную сушилку туннельного типа. Это эффективная сушилка непрерывного действия для штучных, кусковых, крупнодисперсных и других типов материалов и изделий. Через неё брикетная продукция по конвейеру подаётся в бункер накопитель или прямо на узел фасовки.

Наше предприятие изготавливает все основное и вспомогательное оборудование для описанного комплекса по переработке навоза, помета и других биологических отходов.

 

 

 

Схема линии обезвоживания и гранулирования

изготовление брикетов из угля

Угольные брикеты: изготовление и технология брикетирования

Выход — изготовление брикетов из пыли с добавлением вспомогательных веществ методом прессования. Переработанная таким образом мелкая фракция отлично горит с

get price

Изготовление брикетов из угольной пыли, опилок, стружки и

Oct 08, 2017Для общения Ватсап 8-999-618-25-24

get price作者: МихалычTV или своими руками

Пресс для брикетов своими руками: как сделать, чертежи

Jul 30, 2019Изготовление пресса для топливных брикетов своими руками (способы, комплектующие, чертежи). Производство так называемых евродров топливных брикетов из

get price4/5(4)

Топливные брикеты Уголь в брикетах в Жанатасе. Сравнить

Топливные брикеты Уголь в брикетах. Продажа, поиск, поставщики и магазины, цены в Жанатасе

get price

оборудование для производства брикета из каменного угля

Мобильная дробилка для песка +мойка. Трехступенчатая мобильная станция

get price

Изготовление топливных брикетов из опилок и бумаги eco

ᐉ Изготовление топливных брикетов из опилок и бумаги Брикеты из опилок: как своими руками изготовить “евродрова” для топливных агрегатов Дрова, которые бы

get price

Изготоление брикетов из угля

Станок для изготовление брикетов из угля, пеллет из угля, изготовление топливных брикетов в Казахстане, цена 500 000 Тг., купить в Павлодаре — Satu.kz (ID#33494221). Связаться с

get price

Станок для изготовления топливных брикетов из опилок

Плюсы и минусы самодельного станка для изготовления топливных брикетов. Отличие домашнего производства евродров от промышленного. Прессование сырья из опилок и стружек для получения топлива.

get price

Древесный уголь из топливных брикетов PINI-KAY YouTube

Apr 15, 2017Испытание древесного угля из топливных брикетов PINI-KAY 89130868640 [email protected] Наш сайт pini

get price作者: PINI-KAY Слёта Сергей

оборудование для производства брикета из каменного угля

Мобильная дробилка для песка +мойка. Трехступенчатая мобильная станция

get price

Топливные брикеты Уголь в брикетах в Жанатасе. Сравнить

Топливные брикеты Уголь в брикетах. Продажа, поиск, поставщики и магазины, цены в Жанатасе

get price

Брикетирование угля в домашних условиях брикет угольный

Изготовление брикетов из опилок в домашних условиях как бизнес Мощность завода по выпуску брикетов из угля со связующим может быть от нескольких тонн в час до 100 т/ч для больших прессов.

get price

Изготоление брикетов из угля

Станок для изготовление брикетов из угля, пеллет из угля, изготовление топливных брикетов в Казахстане, цена 500 000 Тг., купить в Павлодаре — Satu.kz (ID#33494221). Связаться с

get price

Изготовление топливных брикетов из опилок и бумаги eco

ᐉ Изготовление топливных брикетов из опилок и бумаги Брикеты из опилок: как своими руками изготовить “евродрова” для топливных агрегатов Дрова, которые бы

get price

технология изготовление брикетов из бурого угля

Топливные брикеты из отсева древесного угля. В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит бурый уголь, 3910 ккал/кг.

get price

Технология производства биотоплива изготовление

Из очень плотного ?каменного? дуба изготавливают т.н. ?белый? уголь, особо ценимый в восточной Азии. Сравнительно недавно освоено производство угля из экструдерных опилочных брикетов.

get price

Поставка оборудования для производства брикетов из угля и

Оборудование для производства брикетов из угля и биомассы Добро пожаловать, Вы находитесь на сайте, посвященном подбору оборудования для изготовления брикетов из

get price

Брикетирование угля: технология, оборудование, изготовление

Изготовление брикет из мелких фракций и угольной пыли в домашних условиях. смесь для производства брикетов из угля не просушивается, а наоборот, увлажняется.

get price

изготоление брикетов из угля

Изготовление брикетов из угля Из-за этого интенсивность горения резко снижается. В то же время выбрасывать такое горючее глупо, ведь оно содержит массу тепловой энергии.

get price

производство брикет из угля

производство брикетов из угля. для производства брикетов из угля и биомассы . 2019-1-17 Предлагается оборудование для производства брикетов из опилок.

get price

Брикеты для отопления: древесные, торфяные, из каменного угля

Разновидности брикетов для отопления дома. Изготовление и отличительные характеристики древесных, торфяных брикетов, из каменного угля. Правила транспортировки и хранения.

get price

Топливные брикеты Уголь в брикетах в Жанатасе. Сравнить

Топливные брикеты Уголь в брикетах. Продажа, поиск, поставщики и магазины, цены в Жанатасе

get price

изготоление брикетов из угля

Изготовление брикетов из угля Из-за этого интенсивность горения резко снижается. В то же время выбрасывать такое горючее глупо, ведь оно содержит массу тепловой энергии.

get price

Станок для изготовление брикетов из угля, пеллет из угля

Станок для изготовление брикетов из угля, пеллет из угля, изготовление топливных брикетов в Казахстане, цена 500 000 Тг., купить в Павлодаре — Satu.kz (ID#33494221). Подробная информация о товаре и поставщике с возможностью

get price

Изготовление брикетов из угля, торфа Поставка

Здравствуйте! Меня интересует полный комплект оборудования для мини завода по производству топливных брикетов из каменного угля марки ДГ или Г ( газовый) Зола 20 %, влага 12%.

get price

Как изготовить брикеты из опилок своими руками?

сжигание угля дает зольность 20%, а брикетов 1-1,5%; кубометр брикетов из опилок по уровню теплоотдачи равен 4-6 кубометрам дров. Брикеты из опилок долго горят и выделяют мало дыма

get price

Брикеты для отопления: древесные, торфяные, из каменного угля

Разновидности брикетов для отопления дома. Изготовление и отличительные характеристики древесных, торфяных брикетов, из каменного угля. Правила транспортировки и хранения.

get price

производство брикет из угля

производство брикетов из угля. для производства брикетов из угля и биомассы . 2019-1-17 Предлагается оборудование для производства брикетов из опилок.

get price

Поставка оборудования для производства брикетов из угля и

Оборудование для производства брикетов из угля и биомассы Добро пожаловать, Вы находитесь на сайте, посвященном подбору оборудования для изготовления брикетов из

get price

ᐈ Пресс шнековый для угольной пыли Оборудование

Купить пресс для брикетирования древесного угля по цене производителя ⭐ Производим пресс шнековый для угольной пыли ⚡ Доставка по всей Украине ☎️ (050) 204-97-49, (067) 336-99-06

get price

Топливные брикеты и пеллеты из опилок своими руками

У РУФ-а (из тех, что обычно продаются в магазинах — вообще фирма ruf делает брикетеры и под другие размеры брикетов) размеры брикетов — 150х60Х100 мм (размер стороны 100 мм может быть иногда меньше).

get price

Порядок изготовления брикетов из опилок в домашних

Изготовление брикетов из опилок, предназначенных для отопления котлов, каминов и печей, можно организовать в домашних условиях.

get price

Пресс для брикетов: как сделать ручной или гидравлический

Если планируется изготовление брикетов из опилок, то они должны отвечать следующим требованиям: Влажность не более 12%, Средний размер около пяти миллиметров,

get price

Оборудование брикетирование угля производство угольных

Изготовление топливных брикетов из угольной пыли. Технология изготовления каменноугольных брикетов из каменного и бурого угля, кокса, угольной пыли. Больше >

get price

изготоление брикетов из угля

Что нужно для изготовления брикетов из опилок Более 100 отзывов клиентов Брикеты для топлива являются альтернативным вариантом угля и дров.

get price

что это такое, какое сырье применяется

Если различные древесные отходы в виде опилок и щепы достаточно легко сжигать в специально приспособленных для этого котлах длительного горения, то с угольной мелочью и пылью дело обстоит иначе. Тот, кто хоть раз пытался топить печь или котел мелкими фракциями угля, знает, что половина топлива пропадает впустую, просыпаясь сквозь колосники в зольник, а другая половина спекается и перекрывает доступ воздуха в топку. Из-за этого интенсивность горения резко снижается. В то же время выбрасывать такое горючее глупо, ведь оно содержит массу тепловой энергии. В подобной ситуации может помочь брикетирование угля, о чем и будет рассказано в данной статье.

О технологии брикетировании угля

Один из способов сжигания угольной мелочи – это растопить котел дровами, а потом сверху на горящие поленья подсыпать пыльную фракцию топлива. Но это слишком хлопотное дело, поскольку угольная пыль должна подсыпаться небольшими порциями, а значит, — часто.

Если же загрузить большую порцию, то часть горючего обязательно просыплется в зольник и уйдет в отходы, а остальное топливо заполнит щели между древесиной.

Воздух перестанет поступать в зону горения и в результате топка начнет затухать.

Наилучший способ – это методом прессования формировать из мелкой фракции брикеты, которые после этого очень хорошо горят, выделяя большое количество теплоты. Такое решение, как брикетирование углей, было предложено еще в начале позапрошлого века в России изобретателем А.П. Вешняковым и по сей день успешно используется как в промышленных целях, так и в быту. Суть его в том, что уплотнение угольной мелочи с помощью высокого давления на специальном оборудовании позволяет получать топливо, чья теплотворная способность не меньше, чем у качественных углей.

Глубоко не вдаваясь в тонкости технологического процесса и классификацию разных марок горючего, отметим, что подобные брикеты производятся в двух видах:

  • со связующими веществами для промышленных целей;
  • без связующих, предназначаются для сжигания в бытовых котельных установках.

Примечание. Брикеты, спрессованные со связующими веществами, нельзя использовать в быту. Эти вещества при сгорании образуют вредные либо токсичные соединения, которые в промышленности улавливаются разными способами. В бытовое топливо раньше в качестве связующих тоже добавляли крахмалы или патоку, но данная технология устарела.

Поскольку нас интересует технология производства угольных брикетов без всяких добавок для бытовых целей, то стоит рассмотреть именно ее. Итак, последовательность процесса следующая:

  • сначала уголь проходит операцию измельчения, при этом допускается максимальная крупность фракции 6 мм;
  • следующая операция – сушка с целью добиться оптимальной влажности 15%. Для этого применяется особое оборудование для производства угольных брикетов – паровые или газовые сушилки;
  • после сушки состав охлаждается и подается на прессование. Операция проходит при давлении 100-150 МПа в так называемом штемпельном прессе;
  • окончательное охлаждение и отгрузка на склад.

Примечание. Здесь описан традиционный технологический процесс, но требования к крупности фракции и влажности сырья могут изменяться в зависимости от используемого оборудования. Например, современный мини-завод российской компании ЮНИТЕК требует размеров частиц до 0.25 мм с влагосодержанием от 6 до 16%. То есть, в этом случае технология брикетирования угля должна предусматривать более качественное измельчение, зато и давление прессования применяется гораздо ниже.

На выходе получается угольный брикет, чья зольность не превышает 15-20%, максимально допустимая механическая нагрузка – 3 кг/см2, а при падении с высоты до 2 м изделие теряет не более 15% своей массы в результате удара. Теплота сгорания зависит от марок углей, из которых брикет спрессован.

Производство угольных брикет в домашних условиях

Понятно, что промышленное оборудование для брикетирования угля недоступно обычному домовладельцу в силу своей высокой стоимости. Однако, еще наши деды знали, каким образом можно делать брикеты без всякого оборудования. Для этого угольную пыль и крошку смешивали с водой в таком соотношении, чтобы получалась густая масса, а потом из нее вручную формовали лепешки. После просушивания такие изделия успешно сжигались в домашней печке. То есть, вопреки производственной технологии, смесь для производства брикетов из угля не просушивается, а наоборот, увлажняется.

В домашних условиях брикеты изготавливают 2 способами:

  • с помощью ручного пресса;
  • на самодельном шнековом экструдере.

Первый способ хорош тем, что прессовый станок можно недорого приобрести либо изготовить самостоятельно. Его недостаток – низкая производительность, чтобы наделать себе топливных брикет на весь сезон, придется очень хорошо потрудиться. Во втором случае брикетирование угольной пыли происходит достаточно быстро, поскольку весь процесс механизирован. Но здесь на первый план выходит стоимость агрегата, даже самодельная установка потребует ощутимых затрат.

Нужно будет приобрести мощный электродвигатель, редуктор и прочие детали.

Алгоритм, согласно которому выполняется изготовление угольных брикетов своими руками, следующий:

  • надо постараться любым доступным способом измельчить угольную крошку. Чем меньше будет фракция, тем качественнее получится изделие;
  • смешать получившийся состав с водой. Точные пропорции указать нет возможности, так как они зависят от содержания пыли. Главное, чтобы смесь была очень густой и лепилась вручную. Добавлять глину не нужно, это только повысит зольность;
  • составом наполнить форму и привести в действие ручной механизм;
  • извлечь брикетированный уголь из формы и оставить сушиться на воздухе.

В результате получаем хрупкие изделия, непригодные к перевозке, зато неплохо сгорающие в печке. Один из способов брикетирования угля в домашних условиях можно узнать, просмотрев видео:

Когда в наличии имеется шнековый пресс, то производство значительно упрощается и ускоряется. Включив электродвигатель, вышеуказанную смесь загружают лопатой в приемный бункер экструдера. На выходе получаются «колбаски» цилиндрической формы отличного качества. Стоит отметить, что подобные брикеты из угольной пыли обладают хорошей прочностью, их даже можно транспортировать.

Подробнее о работе экструдера смотрите на видео:

Заключение

Конечно, изготовленные в домашних условиях брикеты далеки от идеала. Они имеют невысокую плотность и повышенную влажность, а потому дадут тепла меньше, чем заводские изделия. Тем не менее, в печке или котле они горят хорошо, это не то что жечь угольную пыль, спекающуюся коржом. Да и по стоимости самодельные брикеты из каменного угля обойдутся дешевле.

Технологии брикетирования угля предназначены для получения товарной продукции из угольной пыли, отсева, некондиционного и некачественного угля. В качестве сырья могут использоваться черные или бурые угли, а также кокс.

Брикетирование угля является очень старой технологией, которая получила развитие с использованием двух-роликовых валковых прессов , что позволило повысить производительность и качественно улучшить экономическую привлекательность этого бизнеса.

SAHUT-CONREUR была одной из компаний, начавших производство двух-роликовых прессов в начале XX столетия. Мы находимся в северной Франции и, с начала XX века, установили более 1000 заводов по брикетированию в разных частях света, из них более 350 для брикетирования угольного отсева.

Технология брикетирования угля на роликовых прессах была разработана для выпуска брикетов из угольной мелочи, поступающей после угольных сит и мойки. Брикеты предназначены для использования в качестве топлива для частных или промышленных котельных тем же способом, что и кондиционный уголь, а также упаковываются для розничной продажи и в этом виде могут поставляються на экспорт.

В большинстве случаев процесс брикетирования угля происходит с добавлением связующего (угольный пек, нефтяной битум, смола, меласса и известь, лигносульфонат, крахмал, полимеры …). В отдельных случаях брикетирование возможно также и без связующего.

ПРЕИМУЩЕСТВА БРИКЕТИРОВАННОГО УГЛЯ

Техническое решение:

  • Получение продукта одинакового размера, объема, формы и веса.
  • Устранение проблемы образования пыли и брака при транспортировке.
  • Заданная твердость и прочность брикета.
  • Утилизация отходов в товарную продукцию

Потребительские и маркетинговые преимущества:

  • Более высокая энергетическая ценность
  • Более длительное горение
  • Зола в виде порошка
  • Меньше эмиссия CO2 и серы
  • Легче упаковка, транспортировка, складирование
  • Готово для автоматической подачи в топку
  • Возможность упаковки для потребительского рынка
  • Поставки на экспорт

БРИКЕТИРОВАНИЕ УГЛЯ БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО

Завод брикетирования угля без связующего состоит из следующих компонентов:

Мощность завода по брикетированию угля без связующего может быть от нескольких тонн в час до приблизительно 25 т/ч.

БРИКЕТИРОВАНИЕ УГЛЯ СО СВЯЗУЮЩИМ

Завод по брикетированию угля со связующим состоит из следующих участков:

  • участок сортировки и измельчения угля, если размеры угля слишком велики
  • участок сушки, если влажность угля слишком высокая
  • участок добавления связующего
  • участок брикетирования на двух-роликовом прессе
  • (опционально) участок пост-обработки (охлаждение, дозревание и сушка в зависимости от используемого связующего)

Мощность завода по выпуску брикетов из угля со связующим может быть от нескольких тонн в час до 100 т/ч для больших прессов.

Возможные связующие

  • угольный пек
  • нефтяной битум
  • смола
  • меласса и известь
  • лигносульфонат
  • крахмал
  • полимеры и др

Конкретное связующее для угольных брикетов определяется доступностью в регионе и требованиями к конечному продукту. Оптимальные пропорции связующего и параметры готового брикета определяются при тестировании угля во Франции на пилотном заводе «Sahut-Conreur».

Тестирование сырья и связующего для угольных брикетов

Уголь в каждом конкретном месторождении имеет индивидуальные химические и физические характеристики, в каждом регионе могут быть доступны различные связующие.

Для точного определения требуемого состава и характеристик оборудования необходимо проведение предварительного тестирования материала заказчика на заводе изготовителе компании «Sahut Conreur SA» во Франции. Для проведения тестов заказчику необходимо отправить уголь во Францию на тестирование.

В результате тестов можно будет:

  • определить требуемый состав и характеристики оборудования
  • определить вид и пропорции связующего
  • получить готовый брикет и определить его характеристики
  • рассчитать точные экономические показатели производства

Также только при тестировании возможно определить, годится ли уголь для брикетирования без связующего и какими в этом случае будут технико-экономические показатели производства, а также качественные характеристики брикета.

СРАВНЕНИЕ ВАРИАНТОВ брикетирования угля со связующим и без

Брикетирование угля с использованием связующего:

  • + Годится для любого каменного или бурого угля
  • + Высокая производительность (до 100 т/ч)
  • +
  • + Возможность получать влагозащищенные брикеты
  • + Низкая стоимость расходных материалов
  • Дороже и сложнее оборудование, требуется связующее

Брикетирование угля без связующего:

  • Применимо только для определенных углей
  • Обязательна сушка
  • Ограниченная производительность (до 25 т/ч)
  • Высокое удельное энергопотребление
  • Высокая стоимость расходных материалов
  • + Нет связующего, проще и дешевле оборудование

Технология брикетирование угля без связующих добавок кажется более привлекательной на первый взгляд, однако при этом в разы повышаются энергозатраты, снижается производительность и качество брикета.

После тестирования обычно становится очевидно, что брикетирование с применением связующего более оправдано экономически, даже с учетом затрат на закупку, доставку и хранение этих материалов.

Этапы технологического процесса брикетирования угля и кокса

Измельчение угля в молотковой дробилке

Измельчение угля необходимо для получения требуемой однородной фракции, поэтому перед сушкой или после уголь пропускают через молотковую дробилку.

Сушка угля в сушильном барабане

Сушка необходима для понижения влажности угля перед введением связующего. Степень сушки зависит от используемого связующего и технологии. Конечный продукт имеет влажность 5-10%.

Прессование измельченного угля и угольной пыли

Прессование угольной пыли и измельченной угольной фракции выполняется на двух-роликовых прессах, которые соответствуют требованиям отрасли:

  • Высокая производительность
  • Низкое удельное энергопотребление
  • Высокая надежность

Нашим партнером является мировой лидер в производстве этого оборудования французская фирма «Sahut Conreur».

Постобработка (Дозревание) угольного брикета

В зависимости от вида угля и связующего в технологии бывает необходимо специальным образом охлаждать и выдерживать готовый брикет некоторое время в специальных бункерах, в течение которого брикет приобретает прочность.

Время выдерживания индивидуально и определяется на этапе тестирования.

В случае, если Вас интересует технология производства угольных брикетов будем рады ответить на

Содержание

Доступная по сравнению с другими видами энергоносителей цена, отсутствие проблем с приобретением, хорошая теплоотдача — основные причины, по которым многие пользователи предпочитают использовать угольные брикеты для отопления. Цена на более привычные энергоносители постоянно увеличивается, что заставляет искать альтернативные источники тепла. Угольная пыль — доступный вид топлива, но ее использование в чистом виде невыгодно: половина сырья проваливается в золу через прутья колосника, а другая половина спекается, что приводит к засорению топливника.

Угольные брикеты

Одним из вариантов использования угольной пыли, позволяющим получить из нее максимум тепла, является насыпь фракции на дрова, которыми котел растапливается предварительно. Но это очень хлопотно, так как ее нужно сыпать часто небольшими порциями. Насыпь большого количества мелкой фракции приведет к тому, что она все равно просыплется в зольник, превратившись в отходы. А та часть, которая все-таки останется на дровах, заполнит щели между ними, перекрыв циркуляцию воздуха и спровоцировав затухание топки.

Выход — изготовление брикетов из пыли с добавлением вспомогательных веществ методом прессования. Переработанная таким образом мелкая фракция отлично горит с большой теплоотдачей.

Подробнее о технологии брикетирования

В начале прошлого столетия российский исследователь А.П. Вешняков предложил прессовать мелкую фракцию в элементы определенной формы и размера, которые по теплоотдаче не уступали самому углю. Идея нашла широкое применение и в быту, и в промышленности.


Брикеты угля на просеивающей ленте

Сегодня прессованный уголь классифицируют в зависимости от материала, экологичности, защищенности, формы и типа упаковки. Но двумя основным видами являются:

  • Для производства с добавлением связующих компонентов.
  • Для домашнего применения без добавок.
Важно знать, что производственные брикеты категорически нельзя использовать в быту. При их сгорании выделяется большое количество токсических веществ, за отведение которых в условиях производства отвечает специальное оборудование. Ранее при изготовлении бытовых брикетов использовали добавки в виде патоки или крахмала. Но данная технология осталась в прошлом.

Промышленное производство

Отличительные черты пыли и мелкой каменноугольной фракции: низкая удельная калорийность и плотность. Но данные материалы рассматриваются как дешевое сырье, позволяющее организовать производство угольных брикетов. Продукция будет отличаться хорошей плотностью и теплоотдачей при низкой себестоимости.

Для изготовления брикетов в заводских условиях используется специальная технологическая линия, состоящая из дробилки, сушилки, пресса. Перемещение полуфабрикатов между машинами обеспечивает ленточный конвейер.

Прессованный уголь без добавок изготавливается в несколько этапов :

  • Измельчение сырья до размера частички 6 мм и мельче.
  • Сушка смеси до отметки 15% влажности при помощи паровых и газовых сушилок.
  • Далее пыль охлаждается и подается на пресс штемпельного типа, воздействующий на смесь под давлением 20-150 МПа (смотря какая технология используется). После данной обработки готовые брикеты поступают на склад готовой продукции на хранение.

Назначение топлива и используемое оборудование — основные факторы, влияющие на размер частичек, уровень влажности и величину давления, под которым они превращаются в брикеты. При этом энергоемкость готового продукта напрямую зависит от качества сырья. Важно использовать именно мелкую фракцию антрацита, а не бурого или других разновидностей угля. Для прочности допустимо добавление минеральных или органических добавок.


Пресс для брикетирования угля

Брикеты из каменного угля могут быть спрессованы двумя способами в зависимости от того, какое оборудование для брикетирования применяется:

  • Штемпельный пресс . Нагретой угольной смесью наполняются специальные формы, в которых она сдавливается с усилием 100-120 МПа. После охлаждения брикеты фасуются. Готовая продукция имеет вид кирпичиков или цилиндров с отверстиями, может быть похожа на «таблетки» или «подушечки». Данный способ изготовления подходит для производства брикетов в больших количествах ввиду больших энергетических и финансовых расходов.
  • Экструзионная машина . В данном случае пластичная угольная масса продавливается прессом через матрицу. Брикет шнекового прессования (пини-кей) из угольной пыли имеет цилиндрическую форму, напоминая «колбаску», с калиброванным отверстием посередине. Технология менее затратная, но и менее производительная.

Технология производства брикетов для промышленного использования предполагает добавление цемента, нефтебитумной смеси, жидкого стекла и прочих. В металлургии применение данных веществ разрешено. А вот покупать каменноугольные брикеты с нефтебитумом для отопления жилого помещения нельзя согласно требованиям СЭС.

Брикетирование угля в домашних условиях

Для брикетирования угля в домашних условиях промышленная технология не подходит. Высокая цена оборудования для производства угольных брикетов, большие энергозатраты, необходимость получения огромного количества разрешений от госорганов в разы увеличивает себестоимость готовой продукции. Но с целью отопления небольшого частного дома необходимости в организации масштабного производства нет. Для изготовления 3-4 тонн брикетов (зимний запас) вполне можно обойтись подручными средствами.


Оборудование для брикетирования в домашних условиях

Самый простой способ, который был хорошо знаком еще нашим прадедам :

  • Угольная пыль смешивается с глиной в соотношении 10:1 с добавлением небольшого количества воды для образования густой массы. Глина является безопасным связующим компонентом, который не даст брикетам развалиться. Важно тщательно перемешать все компоненты смеси. С этой целью часто используют строительный миксер.
  • Далее раствор разливается по формам. Это могут быть как специальные емкости, так и бывший в употреблении инвентарь (старые кастрюли, ведра, ящики). Если нет емкостей, угольные лепешки можно формировать и вручную, как делали наши предки.
  • После полного высыхания брикетированный уголь можно отправлять на хранение.

Несмотря на то, что, согласно производственной технологии, смесь сушится, во время домашней заготовки брикетов смесь увлажняется. В данном случае угольные брикеты, сделанные своими руками, имеют следующие отличительные черты :

  • Неидеальная форма.
  • Разный уровень влажности и, следовательно, теплоотдачи.
  • Невысокая прочность, которая не позволяет транспортировать брикеты.

Самодельный угольный брикет

Но данные свойства не мешают изделиям с низкой себестоимостью хорошо гореть, особенно по сравнению со спекшейся пылью. Такой вариант гораздо удобнее и практичнее.

А если процесс все-таки хочется как-то автоматизировать, то можно последовать примеру домашних умельцев и самостоятельно изготовить оборудование, похожее на производственное:

  • Станок, позволяющий сделать брикеты вручную . Инструкцию того, как сделать станок, легко найти в сети Интернет. Для ручного прессования хорошо подходит агрегат, предназначенный для домашнего производства кирпичей. Материалами, позволяющими сварить раму, являются профильная труба и уголок 40*40 мм. Сверху монтируется приемный бункер. Сбоку крепится ручной механизм для брикетирования смеси в изделия прямоугольной или цилиндрической формы. Технология :
    • Сырье максимально измельчается. Мелкая фракция обеспечивает прочность и качество брикета.
    • Добавление воды позволит приготовить липкую к рукам смесь. Допустимо добавление глины в небольшом количестве, чтобы несильно повысить зольность горючего.
    • Далее смесь засыпается в бункер, откуда происходит наполнение формы. Брикет выдавливается нажатием рычага.
    • Обратное движение рычага приводит к выталкиванию брикета из формы. Он снимается и располагается на солнце для высыхания.
  • Шнековый пресс, где изделия брикетируются методом экструзии . В данном случае финансовые затраты на сборку машины, как и ее производительность будут больше. Вам понадобится:
    • Толстостенная труба из стали для изготовления корпуса. Внутри она протачивается согласно желаемому размеру шнека.
    • Шнек, произведенный из углеродистой стали повышенной прочности.
    • Матрица с одним или несколькими отверстиями из того же материала.
    • Электродвигатель мощностью от 4 кВт.
    • Ременная передача (минимум 3 ремня).
    • Приемный бункер.

Технология изготовления брикетов угля без связующего

Изготовление корпуса, матрицы, шнека лучше доверить хорошему токарю. Важно, чтобы диаметры шкивов обеспечивали скорость вращения шнека не более 200 оборотов/мин. Двигатель необходимо заземлить перед подключением его к домовой электросети.

Технология производства :

  • Сырье измельчается и смешивается с водой.
  • При включенном двигателе смесь загружается в бункер.
  • Появляющиеся «колбаски» режутся на кусочки желаемой длины и выкладываются на стеллаж для просыхания.
Важно знать, что наличие сквозных отверстий в готовых брикетах способствует лучшему горению и большей теплоотдаче.

Выводы

Если верить производителям угольных брикетов, то теплотворность данного вида твердого топлива даже больше, чем у остальных разновидностей. Теоретически данное заявление может быть вполне реальным ввиду того, что только при сжигании 1 кг антрацита можно получить 7,7-8 кВт. По удельной теплоте дрова и древесные брикеты значительно отстают, выделяя только 5 кВт/ кг.

Однако анализ отзывов владельцев твердотопливных котлов на тематических форумах показывает, что спрос на брикеты из угольной пыли ниже, чем на древесину, по нескольким причинам:

  • С их помощью тяжело растопить котел и при сгорании уголь отдает мало тепла.
  • До и во время сгорания в помещении сохраняется малоприятный запах.
  • Брикеты теряют форму, сильно крошатся во время транспортировки.
  • Много золы.

Сгорание угольного топлива в брикетах

Большое количество негативных отзывов (около 70% от общего числа) можно объяснить тем, что производители с целью получить больше прибыли используют сырье низкого качества. Они брикетируют шихту, шлам и другие разновидности угля, непригодного для отопления помещений, а для массы добавляют лишние вещества. Брикеты, изготовленные действительно из антрацита, найти трудно. Основной признак — насыщенно черный цвет изделий.

Выводы очевидны :

  • Изготавливать угольные брикеты лучше самостоятельно.
  • Для производства необходимо покупать высококачественное сырье.
  • При возможности приобрести только низкокалорийные сорта угля прессование является экономически нецелесообразным. Хотя сжигание некачественных брикетов вместе с дровами позволит уменьшить затраты на отопление.

Да, изготовленные в домашних условиях угольные брикеты сильно отличаются от заводских аналогов: рассыпаются при транспортировке, влажные, дают меньше тепла. Но так вы можете контролировать качество используемого сырья, наличие и количество добавок. Как в котле, так и печке «домашние» брикеты горят хорошо, намного лучше пыли, которая просто спекается коржом. К тому же, по цене самодельные цилиндры, кирпичики или «колбаски» получаются намного выгоднее.

Как в домашних условиях сделать брикеты: Брикеты из опилок своими руками, пресс для производства брикетов – Создаем Топливные брикеты своими руками в домашних условиях для отопления дома: Обзор +Видео

Создаем Топливные брикеты своими руками в домашних условиях для отопления дома: Обзор +Видео


Сложно отрицать, что спрессованные брикеты из опилок являются одним из наиболее эффективных типов топлива, успешно применяемых для отопления жилых домов. Они имеют высокую калорийность (с 1 кг при сжигании выделяется примерно 5 кВт), обладают небольшой зольностью. Такие брикеты весьма удобны в хранении и складировании, так как компактно складываются, и занимают совсем не много места.
Правда, дешевым такое топливо считать не приходится: далеко не всякая семья может позволить себе в течение всего сезона отапливать жилище дровами. Отсюда возникает резонный вопрос – возможно ли каким-то образом изготовить своими руками чудесные топливные брикеты.Особенно это касается тех случаев, когда сырье можно приобрести чуть ли не по бросовой цене. К счастью, такие методики существуют, и они могут отличаться друг от друга. Рассмотрим некоторые из них.

Изготовление брикетов на производстве

Чтобы получить четкое понятие, как самостоятельно изготавливать брикеты, в том числе для печи булерьян, прежде необходимо узнать, как изготавливаются они в фабричных условиях.

Сырье

Любой из имеющихся способов предваряет подготовительный этап, во время которого происходит измельчение сырья и его сушка.

Сырьем являются древесные опилки и некоторые более крупные части отходов древесной обработки. Сушка проводится до тех пор, пока показатели влажности приблизятся к 8-10 процентам. Интересно, что в качестве сырья для евродров также могут быть использованы всевозможные агропромышленные отходы (например, лузга или шелуха семечек) и угольная пыль.

Брикетирование


Следующий производственный процесс – это прессование опилок, или брикетирование. Сегодня это можно сделать двумя различными способами:

  1. Методом экструзии;
  2. Формовка брикетов на специальном гидравлическом прессе.

И в том и в другом случае в результате мощного сдавливания измельченной древесины из нее начинает выделяться лигнин – особое природное вещество. Именно он становится связующим составом для рассыпчатой массы сырья. Разница процессов состоит только в различных методах сдавливания. В одном случае используется гидравлический пресс, способный развивать усилие до 300-600 Бар.

От силы этого сжатия измельченная древесина разогревается, и это способствует образованию твердого прямоугольного брикета.

При другом методе, экструзионном, древесное сырье засыпается в специальный бункер агрегата, и, по аналогии с мясорубкой, шнеком передвигается в конический рабочий канал, который сужается. Именно там и осуществляется сжатие, во время которого шнековый пресс развивает невероятно мощное усилие до одной тысячи бар.

По мере готовности из экструдера выходят сделанные из опилок дрова в виде шестигранников. Перед этим они проходят термическую обработку, и обрезаются специальным ножом по точным размерам.

Топливные брикеты в домашних условиях

Совершенно нереально представить ситуацию, когда кто-то решится приобрести настолько мощный агрегат, способный прессовать брикеты на дому. Даже если финансы позволяют сделать это, и сырье будет доставаться даром, окупить приобретение удастся лишь в случае масштабной продажи изготовленного топлива.

Другими словами, понятно, что осуществить традиционную методику, при которой выделялся бы лигнин, дома не удастся. Но многочисленные домашние умельцы методом проб и ошибок научились использовать другие связующие материалы.

Сырье и подготовка
  • гофрокартон, бумага;
  • самый дешевый клей, например, обойный;
  • глина.

Чтобы изготавливать топливные брикеты дома, вовсе не обязательно приобретать дорогостоящее прессовальное и сушильное оборудование. В домашних условиях поступают по-другому.

Сообразительные домовладельцы наловчились прессовать отопительные брикеты из различных доступных материалов, которые могут гореть:

  • из бумаги,
  • листьев,
  • соломы,
  • картона,
  • шелухи семечек и прочего.
  • Опилки помещают в воду, добавляют туда глину в пропорции 1 к 10, хорошо размешивают, затем добавляют в состав недорогой обойный клей или размоченный картон.
  • Полученную таким способом смесь помещают в самодельную прессовочную форму, и усилием рук сжимают как можно сильней.
  • Сформованные прямоугольники достают из формы и раскладывают сушиться на улице, естественным путем.

Достоинства представленного материала

Итак, главными преимуществами данных элементов являются следующие.

1. Сделать топливный брикет своими руками достаточно просто, поэтому вы можете заниматься этим самостоятельно, используя при этом нехитрые устройства — прессы. Кроме того, вы можете даже организовать собственный бизнес.

2. Длительная продолжительность горения. Пылать брикет может от 1 до 4 часов. При этом он постоянно выделяет тепло.

3. Минимальное количество дыма, искр.

4. Экологическая чистота, так как своими руками производятся из растительных и других натуральных материалов.

5. Экономичность. Стоимость одной тонны такого топлива значительно меньше такого же количества угля или дров. При этом энергоотдача гораздо лучше.

6. Практичность. Пепел, который образуется после сгорания брикетов, можно использовать в качестве удобрения.

7. Простота хранения. Представленный материал не занимает много места, может находиться в полиэтиленовых мешках. При этом он длительное время способен храниться в условиях повышенной влажности.

8. Применение в любых видах топливного оборудования: каминах, котлах, печах.

9. Неприхотливость в хранении.

Топливные брикеты из бумажных отходов (простой станок)


Приветствую всех любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению инструкцию по изготовлению простой и полезной машинки для создания топливных брикетов своими руками. Такая приспособа будет актуальна для тех, у кого есть доступ к отходам из бумаги или даже к опилкам. Впрочем, делать подобные брикеты можно даже из сухостоя или камыша, если сделать дробилку. Станок работает от ручной силы человека, после просушки брикетами можно топить разного типа печи или использовать просто как растопку. Собирается все довольно просто из чермета, если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально! Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:

— листовая сталь около 3 мм толщиной; — круглые и квадратные трубы; — болты и гайки; — стальные стержни; — краска по металлу.
Список инструментов:
— болгарка; — сварочный аппарат; — сверлильный станок или дрель; — рулетка; — маркер; — штангенциркуль. Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Короб

Первым делом нужно собрать крепкий короб, в котором будет происходить сжатие мокрой бумаги. Короб должен выдерживать большие нагрузки, так как в нем будет работать пресс. В коробе должны также быть отверстия, через которые будет вытекать вода. Используем листовую сталь толщиной около 3 мм, нарезаем материалы и свариваем крепкий короб. Размеры выбираем какие вам нужно, они будут определять размеры кирпичиков, топливных брикетов. Чем больше брикет, тем быстрее его сделать, но надо учитывать и более высокие усилия на прессе. Так что выберите для себя оптимальный размер.
Шаг второй. Донышко
Делаем донышко для короба, тут нужно использовать максимально толстую сталь, так как и нагрузки тут будут самыми большими, но сталь в 3 мм должна справиться с нагрузками. В донышке также сверлим ряды отверстий, нам нужно завесить ее на нежные петли, в качестве таких петель автор использовал обычные гайки, а в качестве оси применяем стальной стержень. Для надежности гаек можно приварить побольше, лишними они не будут. К листу металла автор приварил уголок, уже к нему варит гайки, это позволит все сварить крепко.

Шаг третий. Ножки
Изготавливаем надежные ножки для станка, по задумке автор ножки должны сниматься, в итоге собранный станок можно легко транспортировать или хранить. В качестве ножек используем круглые трубы, одна из ножек будет длинной, выше короба, это будет стойка. К которой будет крепиться рычаг.

Чтобы ножки снимались, автор приварил к коробу трубы большего диаметра, ножки крепятся болтами с гайками.
Шаг четвертый. Запирающий механизм
Делаем запирающий механизм для донышка, автор просто согнул кругляк в виде буквы «Г» и приварил к концу кусок стальной пластины. В качестве втулки к коробу была приварена длинная гайка.
Шаг пятый. Рычаг и нажимная пластина
Делаем нажимную пластину, которая будет сдавливать бумагу. Автор использовал всю ту же листовую сталь, из которой сделан короб. К пластине привариваем профильную трубу, а чтобы пластина не гнулась, привариваем к ней ребра жесткости из кусков стальных пластин.


С обратной стороны трубы вырезаем вилку, которая позволит шарнирно прикрепить нажимной рычаг. Сам рычаг крепим к стойке также шарнирно. В качестве осей можно использовать болты с гайками.

Шаг шестой. Покраска и испытания

После тщательной зачистки машины болгаркой, все красим из баллончика, иначе металл от воды будет интенсивно ржаветь. Станок готов, можно испытывать. Загружаем мокрую бумагу в короб и сжимаем прессом. Когда вода стечет, можно открывать донышко и выдавливать готовый кирпичик. В завершении брикет останется просушить, так что не забудьте, что кирпичи нужно делать заранее перед отопительным сезоном, чтобы высохли.
Чтобы бумага хорошо склеивалась, можно замачивать ее на некоторое время или заливать горячей водой. Со временем от воды бумага сама по себе становится клейкой и других клеев не требуется.
На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Сферы применения материала

Перед тем как делать топливный брикет своими руками, необходимо разобраться, где же его можно использовать. Чаще всего материал применяется для отопления жилых домов, учебных заведений, учреждений питания.

Кроме того, топливные брикеты можно использовать в складах, где сушатся и хранятся древесные материалы. Промышленные предприятия тоже часто применяют представленный вид топлива в сочетании с другими материалами. В любом случае представленный материал является максимально эффективным и экономичным, особенно по сравнению с другими видами топлива.

Как сделать топливные брикеты своими руками

Топливо для твердотопливных котлов и печей можно изготавливать своими руками. Узнаем как сделать смесь для топливных брикетов из макулатуры ,стружки,опилок или других материалов.

Расскажем, как и из чего можно сделать брикеты для печей и котлов, чтобы обеспечить себя топливом собственного производства.

Брикеты для печей и котлов

В качестве альтернативы дровам топливные брикеты имеют ряд преимуществ:

  • Горят дольше дров, дают больше тепла;
  • Нет искр, дыма намного меньше;
  • Очень экономичные, ведь изготовить брикеты можно своими руками из отходов, то есть затрат фактически не будет;
  • Золу не нужно выбрасывать, она станет отличным удобрением для грядок;
  • При хранении одинаковые брикеты занимают меньше места, чем традиционная дровница;
  • Можно использовать не только для камина и печи, но и для твердотопливных котлов.

В целом, как отмечают специалисты, производство топливных брикетов может стать выгодным бизнесом.

Для производства топливных брикетов можно использовать самые разные материалы, причём в подавляющем большинстве — это отходы, которые есть в каждом хозяйстве:

  • Макулатура. Газеты, картонные коробки, исписанные тетради — всё, что без дела валяется дома;
  • Отходы сельского хозяйства. Например, солома, шелуха подсолнечника, сухие стебли растений;
  • Отходы из сада и огорода. Опавшая листва тоже используется, как и ботва корнеплодов, сухая трава, вырванные сорняки;
  • Ветки, стружка, щепа, опилки, то есть все древесные отходы, в том числе оставшиеся после обрезки деревьев на участке.

Важно! Некоторые владельцы добавляют к растительной и древесной массе полиэтиленовые пакеты, плёнку. Эксперты против такого подхода, ведь в таком случае брикеты уже нельзя будет назвать экологически чистым топливом. Да и золу в качестве удобрения не используешь. В целом, официальных рекомендаций по поводу добавления полиэтиленовой плёнки в брикеты нет, всё на страх и риск владельцев.

Для начала работы вам потребуется измельчить сырьё, всё, кроме опилок, шелухи семечек и мелкой стружки. С этой целью используется садовый измельчитель, о выборе которого мы уже писали. Все ветки, палки, листья, щепу, сухую траву, солому тщательно измельчаем, чтобы получить подготовленное сырьё для топливных брикетов.

Важно! Обычный садовый измельчитель не справится с бумагой, макулатурой. Её придётся рвать руками, резать, использовать шредер.

В качестве связующих веществ в смеси для топливных брикетов используются чаще всего глина и крахмал, а также воск. Иногда добавляется портландцемент, но он сильно повышает зольность топлива. Сахар и патока — тоже вариант, но это дорого. Если есть возможность найти отходы целлюлозно-бумажного производства, можно использовать сульфитно-дрожжевую бражку. Однако она содержит слишком много влаги.

Важно! Если топливные брикеты производятся из опилок и других древесных отходов, то связующие вещества не нужны. Ими выступает лигнин, природный полимер, содержащийся в древесине изначально и выделяющийся при высокой температуре и под давлением. Но это правило действует, если применяется запекание, а не естественная сушка.

Кроме того, не нужны связующие вещества, если в составе смеси есть бумага. Она размягчается водой, и сама по себе служит хорошим клеем, удерживающим все остальные компоненты брикета.

Если в качестве связующего вещества выступает глина, то её пропорция с отходами должна составлять 1:10, не больше. Вода добавляется понемногу, чтобы вся смесь приобрела консистенцию пасты, которой будет легко придать нужную форму.

Для перемешивания смеси можно использовать бетономешалку или строительный миксер. Это ускорит процесс и сделает смесь однородной. Далее нужна форма для прессования. Иногда дачники используют даже старые кастрюли, деревянные ящики, другие предметы, которые уже не нужны в быту.

Самый простой способ — вручную спрессовать смесь в выбранной форме, а затем высушить на солнце, в естественных условиях. Но ручных усилий может оказаться недостаточно, чтобы получить качественный, не рассыпающийся топливный брикет. Поэтому домашние умельцы обычно используют различные механизированные прессы. Если есть вибростол, то пресс не нужен.

Процесс создания смеси для топливных брикетов и их прессование-формование — несложный, но трудоёмкий. Именно поэтому многие предпочитают либо покупать готовые брикеты, либо закупать специальные станки, существенно облегчающие производство. Кроме того, признаем, заводские брикеты, которые формируются под 20-тонными прессами, намного плотнее, поэтому и гореть будут дольше. опубликовано econet.ru

Подписывайтесь на наш канал Яндекс Дзен!

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! © econet

Подготовка исходного материала

Пресс для брикета
Основной проблемой при самостоятельном изготовлении топливных блоков является необходимость измельчения исходных материалов. Конечно, при использовании опилок, мелкой стружки, шелухи зерновых культур, эта операция не требуется. Но мелкие ветки, стружку, отходы картона, перед брикетированием необходимо измельчить, до получения равноразмерных частиц.

Для измельчения можно использовать любую бытовую сельскохозяйственную дробилку, в которой молотки заменяют режущими пластинами. На сельском подворье, эти приспособления обычно имеются и используются для подготовки кормов для домашних животных и птицы.

Городскому жителю, имеющему садовый или дачный участок, придется подыскать подходящую модель в магазине садовых товаров. Сегодня, выпускаются и специальные устройства, предназначенные для измельчения бытовых отходов и мусора.

Приобретая эту дробилку, дачник сможет использовать ее не только для приготовления брикетного исходного материала, но и для других целей.

Топливный брикет своими руками — производство из бумаги и не только, пресс для изготовления

Топливный брикет относится к альтернативным видам топлива, которое используется для ускорения разжигания печи или заменяет дрова в камине. Кроме того, брикеты, нашли широкое применение для обогрева теплиц, гаражей дачных или садовых домиков временного проживания.

Современные технологии позволяют получать брикеты из ненужных материалов и отходов.

К основным достоинствам топливных брикетов можно отнести:

  1. Возможность изготовления топливных брикетов своими руками, причем при наличии несложных приспособлений их производство можно организовать как способ ведения собственного бизнеса.
  2. По сравнению с дровами – более длительный срок горения, при минимальном искрении и образовании дыма.
  3. Экологическая чистота, так как при производстве брикетированного топлива в основном используются отходы растительного происхождения.
  4. Экономичность брикетов по сравнению с углем или дровами объясняется использованием отходов и применением своей мускульной силы и простейших приспособлений;
  5. Безотходность использования – золу, образовавшуюся после сгорания, можно использовать как удобрение.
  6. Практичность, неприхотливость и экономичность при хранении – брикеты в уложенном виде занимают меньше места чем рассыпные дрова или уголь.
  7. Возможность использования в любых отопительных системах и устройствах, начиная от дачного костра и заканчивая котлом индивидуальной отопительной системы, работающим на твердом топливе.

Особенности использования

Брикет из подсолнечника

Прежде, чем приступать к утилизации отходов на своем приусадебном или садовом участке и разворачивать производство, необходимо определиться со сферой использования брикетированного топлива и рассчитать потребность в исходном материале.

Если брикеты предполагается использовать как альтернативное, дополнительное топливо для сжигания в печи или камине загородного домостроения, то в качестве исходного материала можно использовать любые растительные отходы:

  1. Опилки, стружку, щепу, измельченные мелкие ветки, оставшиеся после обрезки деревьев.
  2. Отходы сельскохозяйственного производства – сухие стебли растений, солому, шелуху семян.
  3. Садовые отходы, которые обычно сжигаются или компостируются – сухая трава (сорняки), опавшую листву, ботву корнеплодов.
  4. Бытовые отходы – картон, бумага.

Некоторые садоводы используют в качестве добавки к растительной массе полиэтиленовую пленку. Однако, официальных рекомендаций по этому поводу нет и использование пластиковых отходов осуществляется на собственный страх и риск производителя и потребителя брикетов.

В качестве связующего материала используют глину или крахмал.

Подготовка исходного материала

Пресс для брикета

Основной проблемой при самостоятельном изготовлении топливных блоков является необходимость измельчения исходных материалов. Конечно, при использовании опилок, мелкой стружки, шелухи зерновых культур, эта операция не требуется. Но мелкие ветки, стружку, отходы картона, перед брикетированием необходимо измельчить, до получения равноразмерных частиц.

Для измельчения можно использовать любую бытовую сельскохозяйственную дробилку, в которой молотки заменяют режущими пластинами. На сельском подворье, эти приспособления обычно имеются и используются для подготовки кормов для домашних животных и птицы.

Городскому жителю, имеющему садовый или дачный участок, придется подыскать подходящую модель в магазине садовых товаров. Сегодня, выпускаются и специальные устройства, предназначенные для измельчения бытовых отходов и мусора.

Приобретая эту дробилку, дачник сможет использовать ее не только для приготовления брикетного исходного материала, но и для других целей.

Производство

Для производства брикетированного топлива для отопления дачи или садового домика, потребуются измельченные отходы и глина. Их смешивают в пропорции 10:1, добавляя понемногу воду до получения пастообразной массы.

Качество горения будет зависеть от того, насколько равномерно перемешаны исходные компоненты, поэтому смешивание лучше производить с использованием бытового строительного миксера (бетономешалки).

Из спецоборудования для производства небольших партий, необходимо изготовить ячеистую форму. Для пробных партий форму можно сколотить из досок. Размер ячеек выбирается произвольно, исходя их желаемой формы получения брикетов.

Некоторые дачники прессуют смесь в старых кастрюлях, ящиках и других ненужных домашних емкостях. Однако, прямоугольная форма предпочтительнее, так как топливные блоки прямоугольной формы удобнее хранить.

Влажную массу закладывают в ячейки формы и утрамбовывают. От степени уплотнения зависит качество самодельного топлива.

Для того, чтобы брикеты не крошились и не рассыпались в руках, на дно формы (или под форму при использовании ячеек без днища) желательно проложить несколько слоев газетной бумаги.

Сушка производится естественным способом на воздухе. В летние солнечные дни, этот процесс не занимает много времени. После извлечения брикетов из формы, их укладывают под навес, штабелем с зазорами, где они досушиваются на сквозняке.

Приспособление для брикетирования отходов

Самодельный пресс

В том случае, если предполагается использовать отопительные брикеты для зимнего отопления дачного домика зимой или как альтернативное топливо в индивидуальном доме, вручную их изготавливать довольно трудоемко.

В этом случае, желательно смастерить простейший станок, который позволит ускорить и облегчить работу. Сегодня, различные модификации станков имеются в продаже. Они отличаются функционалом, количеством ячеек в формах, типом привода – ручным или механическим.

Общее у всех моделей одно – они позволяют механизировать самый трудоемкий процесс – уплотнение влажной массы в ячейках формы.

Простейший станок представляет собой металлическую раму, сваренную из уголка, на которой закреплена деревянная, окрашенная влагостойкой краской столешница. К раме приварен «П» – образный кронштейн, между стойками которого закреплён качающийся рычаг – коромысло, от длины которого зависит усилие обжатия.

На рычаге шарнирно установлен пуансон, размеры которого немного меньше размеров ячеек. Форму, заполненную брикетной массой, помещают на столешницу и пуансоном обжимают, до придания брикетам нужной плотности. Перемещая форму по столешнице, операцию обжатия повторяют для каждой ячейки.

Некоторые «умельцы» отказываются от сварной конструкции, а сколачивают кронштейн и раму из досок и толстых брусков. Здесь все зависит от объёма производства.

Для того, чтобы пресс прослужил достаточно долго, после каждой операции прессования его следует отчищать от налипшей массы.

Если у садовода имеется возможность достать или изготовить виброплиту, то пресс не потребуется. Уплотнение опилочно-глиняной массы осуществляется за счет вибрации.

Использование бумаги при изготовлении

Бумажные брикеты

Бумажную макулатуру также можно использовать для изготовления топливных брикетов. При этом, она может играть не только роль топлива, но и выполнять функцию связующего для опилок, заменяя глину.

В бумаге и картоне содержится достаточно много клеевой массы, которая при разбухании будет являться прекрасным вяжущим веществом при использовании опилок. Впрочем, брикетированные и просушенные бумага и картон, сами являются великолепным горючим материалом.

К сожалению, при подготовке исходной массы, бумажные и картонные отходы измельчить в дробилке не удастся. Их придется рвать или резать на мелкий кусочки, размерами не более 2,0×2,0 сантиметра.

Многие дачники, после однократной процедуры резки, проклинают все на свете и предпочитают вернуться к глине. Нескорые «самоделкины» используют для измельчения куттер кухонного комбайна.

Последовательность приготовления бумажной массы следующая:

  1. Измельченные кусочки бумажной макулатуры заливают теплой водой и ожидают их полного размокания.
  2. Полученную кашицу после слива излишков воды брикетируют или перемешивают с опилками.
  3. Дальнейшие операции по прессованию и сушке аналогичны переработке смеси на основе глины.

Экспериментируя с процентным соотношением бумаги и опилок, можно создать собственный рецепт брикетированного топлива. Например, некоторые садоводы для повышения его прочности добавляют крахмал. Конечно, специально покупать крахмал не надо, но на даче всегда найдутся старые запасы, которые пережили зимовку или в них завелся жучок.

Статья была полезна?

0,00 (оценок: 0)

Особенности использования

Брикет из подсолнечника
Прежде, чем приступать к утилизации отходов на своем приусадебном или садовом участке и разворачивать производство, необходимо определиться со сферой использования брикетированного топлива и рассчитать потребность в исходном материале.

Если брикеты предполагается использовать как альтернативное, дополнительное топливо для сжигания в печи или камине загородного домостроения, то в качестве исходного материала можно использовать любые растительные отходы:

  1. Опилки, стружку, щепу, измельченные мелкие ветки
    , оставшиеся после обрезки деревьев.
  2. Отходы сельскохозяйственного производства
    – сухие стебли растений, солому, шелуху семян.
  3. Садовые отходы
    , которые обычно сжигаются или компостируются – сухая трава (сорняки), опавшую листву, ботву корнеплодов.
  4. Бытовые отходы
    – картон, бумага.

Некоторые садоводы используют в качестве добавки к растительной массе полиэтиленовую пленку. Однако, официальных рекомендаций по этому поводу нет и использование пластиковых отходов осуществляется на собственный страх и риск производителя и потребителя брикетов.

В качестве связующего материала используют глину или крахмал.

Варианты станков для изготовления топливных брикетов

Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.

Для их создания не требуются космические технологии – простейший станок для изготовления топливных брикетов представляет собой пресс. Поэтому наладить получение современного топлива с некоторыми свойствами, улучшенными по сравнению с обычными дровами, можно и своими руками.


Не забудь поделиться с друзьями!

Содержание статьи

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.

Изготовление промышленным способом

Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.

Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.

Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.

Метод прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.

Метод экструзии

При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

  • глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
  • клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
  • измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Самодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.

Экономическая сторона медали

Для производства 1 тонны топливных брикетов нужно взять примерно 2 тонны древесных отходов или 1.5 тонны соломы. При этом расход электроэнергии примерно 100 кВт*ч/т.

Теплотворная способность данного отопительного изделия составляет 19 МДж/кг, что является намного больше чем у обычных дров (всего 10 МДж/кг).

При правильном выборе оборудования, изготовлении и хранении изделий, технология окупается примерно за 2 года.

После прочтения моей статьи Вы можете решить для себя, что лучше: сделать из ненужного сырья отопительный материал, сэкономить время и средства или дальше отапливаться дровами. Ведь при использовании брикетов можно и утилизировать ненужные в быту отходы, и топить дачу или баню экологически чистыми топливными брикетами. Если же вы хотите организовать свое производство пеллет то вам просто необходима будет информация про организацию технологической цепочки и в этом вам поможет моя новая книга «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет».

Виды навесов под дрова

Потребность в дровах при разных обстоятельствах отличается. Если в загородном доме проводят зиму, а отопление возможно только печное, дров требуется много. В этом случае стоит соорудить капитальную постройку. Если же топить приходится редко или дрова нужны только для бани, навес над дровами может иметь самую простую конструкцию.

По этому принципу различают несколько вариантов:

  1. Отдельно стоящий навес – каркас с каким-то вариантом крыши и основанием. Важно не только защитить дрова от дождя и снега, но и не оставлять их на земле: древесина впитывает влагу из почвы. Материалы для такой конструкции используют самые разные. Традиционное решение – жестяной навес своими руками. Однако сегодня можно найти и более интересные варианты, например, металлическую конструкцию с «крышей» из поликарбоната. Помимо того, что такое сооружение дешевле, ему можно придать необычную форму.

  2. Мобильная конструкция – род металлического стеллажа разных размеров и высоты. Навесом в этом случае служит брезент или плотная полиэтиленовая пленка. Такое решение очень удобно, так как навес можно перенести с места на место своими руками.

  3. Навес для дров, прикрепленный к основному зданию – в этом случае крыша с одной стороны фиксируется на стене здания или хозяйственной постройки, а с другой опирается на опорные столбики. Подиум настилают из досок, сооружают из кирпича или заливают бетоном площадку для дров.
  4. Несколько сложнее сделать своими руками упрощенную версию хозяйственной постройки. Такой вариант предусматривает настил, площадку или приподнятый над землей подиум, 3 проветриваемые стены и крышу из подходящего кровельного материала. Стены выполняют из обрезков дров, для крыши используют поликарбонат, профнастил. Задача постройки: защитить дрова от дождя и снега, а также обеспечить хорошее проветривание, поскольку при общей высокой влажности воздуха возможно накопление влаги в дереве. Большой плюс постройки – она может иметь необычную конфигурацию, например, угловую или П-образную.

  5. Часть хозяйственной постройки – примером может служить предбанник в бане, где обустраивается хранилище для дров. Однако такой вариант годится только для бани, так как не предполагает сбережения большого объема топлива. Для хранения дров иногда выделяют отдельное помещение. В этом случае только 2 стены сооружения будут капитальными, а третья должна быть проветриваемой. Кровля является продолжением крыши постройки.

Любой вариант навеса предполагает сооружение односкатной крыши. Нужно так подобрать высоту и длину навеса, чтобы вода не затекала на пол дровяника.

Основные требования и виды

По определению словаря Ожегова дровяник — это сарай для хранения дров. В некоторых регионах название сокращают на одну букву, и оно звучит как «дровник» (хотя этот термин и не упомянут ни в одном словаре русского языка). В отличие от обычной поленницы, у дровяника обязательно должен быть навес, ограждение и пол. Навес защищает дрова от осадков, ограждение не позволяет штабелю рассыпаться, а пол предохраняет от намокания со стороны грунта.

Стены дровяного сарая

Ограждение дровяника редко делают сплошным. В привычном понимании это не стены, которые защищают внутреннее пространство от продувания. В таком сарае сквозняки просто необходимы, чтобы дрова могли просохнуть до рекомендуемых 15-20% собственной влажности. Особенно это важно, если часть дров не покупалась, а заготавливалась из древесины с участка (в результате обрезки или вырубки старых деревьев).

Расположение досок в ограждении ничем не регламентировано — их можно набить и вертикально, и горизонтально. Иногда часть стены делают из планок, которые набивают по диагонали «навстречу» друг другу в виде решетки.

Величина щелей зависит от размера дров по толщине. И она может лежать в пределах 3-7 см.

Примечание. По требованиям ГОСТ 3243-88 толщина дров должна быть не менее 3 см. Если толщина дров более 28-40 см, их раскалывают на 4 части. А если толщина полена 16-26 см, его раскалывают на 2 части.

Количество стен зависит от типа дровяного сарая. У открытых видов должны быть минимум два боковых ограждения. Если дровяник состоит из одного или двух штабелей, уложенных вплотную, то «фасады» можно не устраивать. Но даже у закрытых конструкций, со всеми четырьмя ограждающими поверхностями, наличие двери не обязательно.

Пресс для изготовления топливных брикетов виды станков для брикетировочного производства

Содержание витаминов и микроэлементов

C

Виды брикетов

Евродрова различаются как по внешнему виду, так и по составу. Создаются экологичные дрова трех видов стандартных форм.

По форме

В зависимости от формы и давления пресса, с помощью которого их изготавливали.

Брикеты RUF

Прямоугольные «RUF». Для их спрессовывания применяют гидропрессы с давлением от 350 до 400 бар. Прямоугольная форма брикетов, напоминающая кирпич, упрощает их транспортировку и долгосрочное хранение.

Брикеты Nestro

Цилиндрические «NESTRO». При их формировании используются ударно-механические и гидравлические прессы, в которых давление доходит до 600 бар. Такие топливные пеллеты обладают низкой влагоустойчивостью.

Брикеты Pini&Kay

Многогранные (экструдированные) «Pini&Kay». Этот вид отличают радиальные отверстия в центре и характерный темный цвет; изготавливаются при высокой температуре до 200-300 С и давлении механического пресса до 1100 бар. Характеризуются высокой устойчивостью к влаге и механическим воздействиям.

  • Древесные. Сырьем для них становятся все отходы переработки древесных изделий: стружка, щепки, опилки, кора, горбыль.
  • Из отходов агропромышленного хозяйства. Шелуха злаков, отходы кукурузы и подсолнечника, торф, древесный уголь – все это превращается в сырье для евродров. Отличаются не такой высокой теплоотдачей, как другие виды.
  • Угольные. Брикеты из угольной пыли являются самыми лучшими по теплоотдаче.

Производство брикетов

Сырьем для изготовления брикетов становятся всевозможные виды отходов сельхозпредприятий, деревообработки, мебельного производства и других промышленных отраслей, где используют древесину и растения. Технология производства топливных брикетов из опилок делает возможным для создания одного кубометра готового продукта расходовать до четырех кубометров отходов, что положительно влияет на окружающую среду. Компании, которые изготавливают экологичные дрова, избавляют планету от огромного количества мусора.

Расходы на сырье для брикетирования варьируются в зависимости от его вида и качества, а также от региона, из которого его доставляют. Качество поставляемого сырья является одним из главных факторов успешности производства экологичного чистого топлива

Важно иметь надежных поставщиков, которые по законам и правилам обеспечивают экологическую безопасность на своем производстве. Такими поставщиками становятся многочисленные агрокомплексы и фермы, деревообрабатывающие предприятия и лесопилки

Технология производства экологичного топлива делится на несколько этапов. На каждом из них задействуется специальное оборудование, и соблюдаются установленные нормы температуры и давления. Но главным элементом при создании брикетов становится связывающее вещество. Соединительные компоненты в процессе производства оплавляются и связывают между собой фракции сырья.

Отходы древесины лиственных деревьев не нуждаются в добавлении соединительных компонентов, потому что в них итак содержится смола, которая становится связующим элементом во время нагрева. Сельскохозяйственные отходы, напротив, требуют дополнительных веществ, таких как лигнин. Лигнин считается базовым компонентом в топливных брикетах. По составу он экологичен, так как получается только из остатков частей растений.

Производство экологичных дров начинается с подготовки аппарата для сушки и установления нужной температуры внутри вентилятора. После чего идет погрузка бункера со шнековым питанием, подающий материал в сушильную камеру. Влага устраняется воздушными потоками, поэтому в атмосферу выходит только обычный пар. Никаких вредных веществ при сушке материала не выделяется, именно поэтому изготовление топливных брикетов называется экологичным.

Этапы изготовления

Основные этапы изготовления:

  1. Измельчение/дробление сырья до фракции не более 3мм. Отходы измельчаются в рубильной машине. Вращающийся барабан аппарата, оснащенный острыми ножами, измельчает щепки и отделяет более крупные из них для повторного измельчения до необходимых размеров.
  2. Сушка. Тепло-генератор осуществляет сушку фракций горячим воздухом. Количество влаги в сырье не должно превышать 15%.
  3. Брикетирование. В экструдере начинается линия брикетирования древесных отходов, и не только. Подготовленная смесь поступает на опрессовывание. В условиях высокого давления и при особой температуре сырье выдавливается из экструдера и нарезается на отдельные брикеты.
  4. Упаковка. Происходит герметичная упаковка брикетов, после чего их отправляют на склад.

Оборудование для изготовления

Основным оборудованием для изготовления топливных брикетов являются экструдер и пресс.

Экструдер – это машина, которая размягчает/плавит материалы и придает им нужную форму путем выдавливания спрессованной массы через фильеру. Состоит станок из нескольких основных фрагментов: корпуса с нагревательным элементом, основного шнека и экструзионной головки для создания брикетов определенной формы на выходе из машины.

Пресс представляет собой аппарат для сдавливания подготовленной смеси фракций до высокой плотности и эргономичной консистенции. Спрессовывание позволяет формировать максимально компактные и подходящие для долгого хранения и использования брикеты.

Можно выделить несколько типов пресса:

  • Ручной пресс для брикетов. Это несложная металлоконструкция, включающая в себя пресс-форму, опорную часть, поршень и рукоять. Данный вид пресса имеет легкий вес и удобен в транспортировке.
  • Гидравлический пресс. Гидравлический пресс включает в себя поршневой насос с регулируемой производительностью, электродвигатель и бак с гидравлическим маслом. Используется только в помещениях с поддержанием плюсовой температуры.
  • Ударно-механический пресс. Формирует брикеты по принципу ударной экструзии. Поршень пресса размещен горизонтально внутри цилиндрического насоса.

Пресс для брикетирования RUF 600

Промышленность выпускает специальный пресс RUF 600, на котором получаются брикеты с габаритами 150х60 мм.

Его применение имеет несколько преимуществ:

  1. Невысокий износ.
  2. Повышенная надежность.
  3. Небольшой расход электричества.
  4. Качественные и плотные брикеты.
  5. Высокая производительность.
  6. Постоянный режим работы.

В модели RUF 600 используется двухразовое гидравлическое прессование. Применяется материал, влажность которого от 6 до 14% без добавок связующих веществ.

Сначала создается небольшое давление, благодаря которому материал начинает прессоваться за счет имеющихся пустот, образовавшимся между частицами. После этого происходит уплотнение и последующая деформация самих частиц, получается мощное сцепление на молекулярном уровне.

За счет высокого давления, которое создается в конце операции, упругая деформация переходит в состояние пластической. В результате структура брикета становится намного прочнее, заданная форма полностью сохраняется.

Станки и оборудование

Чтобы биологические отходы перерабатывались максимально эффективно, создано специальное оборудование. При производстве в качестве сырья используются опилки, солома, лузга подсолнечника, сухая трава бобовых, масличных культур. Конечный продукт переработки — непрерывный брикет, называемый евродровами.

Топливные брикеты производятся на следующих типах оборудования:

  • сушилки. Чтобы обезводить различные типы сырья, требуются разные виды сушилок;
  • дробилки. Чаще используются дробилки молоткового типа;
  • грануляторы;
  • аппараты для брикетирования: это может быть производственная линия или отдельные станки для переработки опилок или соломы.

В зависимости от объемов производства и состава сырья можно подобрать подходящий вид станков.

  • Сырье: небольшие объемы сухой стружки и опилок. Брикеты RUF изготавливаются с помощью пресса. Это топливные блоки хорошего качества, которые можно продавать как внутри страны, так и за рубежом. Станки такого типа производятся в Дании, они довольно дороги, очень производительны и обладают высоким ресурсом. Аналоги RUF-прессов выпускают в Прибалтике, они немного дешевле.
  • Сырье: небольшие объемы сырой щепы, опилок и стружки. Чтобы из такого сырья изготовить топливные брикеты, необходимо его подготовить: высушить и подробить, после чего прессовать. Понадобятся: сушилка, измельчитель, пресс.
  • Сырье: много влажных отходов деревообработки. Выгоднее всего приобрести полную линию по изготовлению топливных брикетов. Пресс необходим высокопроизводительный. Значительно повышается эффективность производства, если к одному прессу взять пару сушилок.

Калибратор сырья

завод-контейнер по производству топливных брикетов

Он необходим для отсеивания слишком крупных частиц (больше 5 мм) на дробилку. Сырье подходящего размера подается на транспортер и оттуда в сушилку. Наиболее удобны шнековые транспортеры производительность их может быть от 1,5 до 10 кубометров сырья в час.

Сушилки

Влажность сырья — это один из важнейших параметров для получения качественных брикетов. Для ее измерения используются электронные влагомеры. Для обезвоживания торфа и отходов деревообработки на производстве широко используют аэродинамические сушилки — диспергаторы. Диспергаторы удобны тем, что высушивание происходит за счет горячего дыма, который подается в камеру. Сушилка состоит из воздуховодов, вентилятора, циклонов, приемника, теплогенератора.

Топочная камера обычно возводится из кирпича. Для поддержания температуры устанавливается термодатчик. Производительность сушилок может быть от 100 до 300 кг сырья в час.

Прессы

пресс-экструдер

В производстве используются универсальные брикетирующие прессы для различных видов деревообрабатывающей и пищевой промышленности (шелухи и лузги семян и зерна, опилок). Обрабатывают сырье влажностью от 8 до 12%, с размером частиц не более 5 мм. Для разделения бруса в прессе предусмотрен нож. Обороты шнека регулируются. Кроме этого, существует система термодатчиков. Прессы экструдеры работают при температуре воздуха выше 5 градусов Цельсия.

Под высоким давлением и температурой +200-350 градусов Цельсия сырье прессуется шнеком. В качестве связующего компонента выступает натуральное вещество — лигнин, который присутствует в сырье. При высоких температурах поверхность готовых блоков оплавляется, становится прочной. Поэтому они выдерживают транспортировку, хранение.

В процессе работы пресса выделяются вредные газы, которые отводятся с помощью вытяжки. Ее конструкция содержит: воздуховоды, зонт, вентилятор, короб из металла. Диаметр воздуховодов подбирается в зависимости от местных особенностей.

Этапы производства топливных брикетов и требуемое оборудование

Минимальный объем операций при наличии сырья требуемой фракции:

  1. Складские операции: требуются обязательно сухие вентилируемые помещения для сырья и готовой продукции.
  2. Сушка (если готовое сырье поступает с влажностью выше 11…15%).
  3. Экструзия либо прессование (применяются различные виды прессов и экструдеров).

Также используется:

  • Упаковочное оборудование: кому-то достаточно машинки для сшивания мешков упаковки (самый дешевый вариант), а кто-то использует линии для упаковки готовой продукции в полиэтилен (тогда брикеты дольше сохраняются сухими).
  • Погрузочно-разгрузочная техника. Как минимум потребуются простые тележки, рохлы, как максимум – полноценный погрузчик для загрузки поддонов с продукцией на грузовик. К этому же пункту относим и транспортерные ленты с приводами.
  • Учитывайте расходы на различный инструмент и комплектующие для всего набора оборудования.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

  • глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
  • клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
  • измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Каким станком можно изготавливать брикеты

Домашние умельцы делают такие станки своими руками. Брикеты получаются в виде кирпичиков или круглой формы.

В таких станках главным элементом является деталь, формующая брикет под большим давлением.

Подобный самодельный пресс может иметь несколько видов, в которых применяются различные механизмы:

  • ручной привод;
  • домкрат;
  • гидравлический привод.

Самым простым считается ручной механизм. Сварная рама изготавливается из стальной профильной трубы. Такой каркас удобно фиксировать на стене. Внизу рамы прочно крепится неподвижная форма, которая может иметь самый разный вид, но чаще используют прямоугольную конфигурацию. Наверху при помощи шарнирного соединения закрепляется длинный рычаг. С ним соединяется нажимная деталь, которая входит в форму. Для ее свободного движения предусмотрен небольшой зазор.

В других вариантах применяются механизированные домкраты, гидроприводы, которые заменяют рычаг. Чтобы во время работы вода могла беспрепятственно уходить из формы, на дне просверливают небольшие отверстия. Ознакомиться с конструкцией можно на видео:

Технологический процесс

Для изготовления брикетов потребуется глина и, конечно, опилки. Их смешивают в пропорции 10:1, добавляют воду до тех пор, пока консистенция раствора не станет формообразующей

Очень важно, чтобы глина, которая является основным связующим элементом, равномерно занимала весь объем опилок

Можно перемешать смесь вручную, но лучше воспользоваться строительным миксером. Он сделает эту работу быстро и качественно.

Чтобы провести формовку брикетов, подойдут самые разные материалы:

  • ящики;
  • выброшенные кастрюли;
  • любая емкость.

Наилучшими формовочными материалами считаются ящики, т. к. они имеют точную геометрическую конфигурацию, прямоугольное сечение. В таком виде их легче хранить, потому что складирование не вызовет никаких сложностей.

Формование будущего топлива должно проводиться при прессовании готового раствора.

Последняя операция изготовления – сушка. Хорошо, когда на улице стоит яркая солнечная погода, потому что брикеты в таких условиях очень быстро сохнут.

Для придания прочности необходимо дно ящика и его стенки до процесса формирования проложить бумагой. Затем насыпать подготовленный раствор и провести прессование.

Дата: 25 сентября 2020

Влияние условий обработки на качество брикетов, полученных при переработке угольной пыли

Влияние связующего на горючие свойства брикетов

Влияние связующего на горючие свойства брикетов показано в таблице 4. Из таблицы видно, что уровень связующего имеет определенный уровень. существенное влияние на все исследованные свойства горения. Повышение уровня связующего снижает высшую теплотворную способность. Это ожидается из-за уменьшения доли полукокса, которые вносят значительный вклад в высшую теплотворную способность смеси.Также наблюдается, что количество летучих веществ увеличивается, в то время как количество связанного углерода уменьшается по мере увеличения уровня связующего. Это показатель того, что меласса содержит дополнительные негорючие летучие вещества. Это также способствует снижению высшей теплотворной способности. Зольность увеличивается с увеличением уровня вяжущего. Некоторые из негорючих элементов, присутствующих в патоке, которые не испаряются, остаются в виде золы.

Таблица 4 Горючие свойства брикетов

Общее влияние связующего и условий обработки на свойства брикетов

Высшая теплотворная способность брикетов

Высшая теплотворная способность производимых брикетов составляет 27.15 и 30,67 МДж / кг, что хорошо согласуется со значениями, полученными для древесного угля другими исследователями [28,29,30,31].

Влияние различных факторов и их взаимодействие на различные свойства брикета показано в Таблице 3. Она показывает, что факторы B, C и C 2 являются важными модельными условиями для высшей теплотворной способности. Поэтому несущественные факторы AC, AB, BC, A 2 и B 2 в модели не учтены.{2}. $$

(3)

В этой модели были получены R 2 0,92 и скорректированный R 2 0,89. На рисунке 3 показано графическое представление модели, когда давление уплотнения поддерживалось постоянным на уровне 100 МПа. Как показано на графике, на высшую теплотворную способность брикета существенно влияет количество мелассы, добавленной к угольной пыли. Чистая угольная пыль имеет высокую высшую теплотворную способность, которая снижается по мере увеличения доли патоки.Это было связано с тем, что патока состоит в основном из сахарозы [32], которая не имеет высокой теплотворной способности по сравнению с древесным углем. Подобное поведение также наблюдалось, когда патока использовалась в качестве связующего для резиновой древесины, кукурузных початков, эвкалипта и бамбуковых опилок [20]. С другой стороны, было замечено, что высшая теплотворная способность немного снижалась при повышении температуры сушки. Максимальная высшая теплотворная способность 30,67 МДж / кг была достигнута при 0% массы мелассы, температуре сушки 25 ° C ° C и давлении уплотнения 100 МПа при минимальном значении 27.15 МДж / кг было достигнуто при 5% массы патоки, температуре сушки 100- ° ° C и давлении уплотнения 50 МПа. Давление уплотнения, которое, как известно, не влияет на теплотворную способность [26], было включено в это исследование, чтобы проверить возможность повышения механической прочности брикетов. Следовательно, его влияние было незначительным, как видно из модельного уравнения. ( 3 ).

Рис. 3

Высшая теплотворная способность как функция температуры сушки и массы патоки, когда давление уплотнения поддерживается постоянным на уровне 100 МПа

Зольность брикетов

Зольность производимых брикетов составляла минимум 1.3% и максимум 4,6%. Обзор литературы по древесному углю эвкалипта (основное сырье для брикетов в данном исследовании) сообщает о зольности минимум 1,9% и максимум 2,44% [29, 30, 33]. Это указывает на то, что параметры обработки оказали как отрицательное, так и положительное влияние на зольность брикетов.

Таблица 3 показывает, что основными модельными терминами для содержания золы являются A, C, AB, AC, A 2 и B 2 .{2}. \\ \ end {align} $$

(4)

R 2 0,96 и скорректированный R 2 0,93 были получены для этой модели. На рис. 4 показан график зависимости содержания золы от давления прессования и массы патоки, когда температура сушки поддерживалась постоянной и составляла 62,5 ° C. Минимальное значение содержания золы было получено при 0% массы патоки, температуре сушки 62,5 ° C и давлении уплотнения 150 МПа, в то время как максимальное значение имело место при 10% массы патоки, 62.Температура сушки 5 ° C и давление уплотнения 150 МПа. На содержание золы существенно повлияло количество патоки, использованной при изготовлении брикетов. Рисунок 4 демонстрирует почти линейную прямую зависимость между значением зольности и массовой долей патоки. Это связано с тем, что меласса содержит большое количество негорючих элементов, которые после сгорания остаются в виде золы. Влияние давления уплотнения было умеренным с квадратичной кривой. При низком процентном содержании мелассы содержание золы увеличивалось с увеличением давления прессования от 50 до примерно 100 МПа, а затем уменьшалось с увеличением давления.По мере увеличения процентного содержания патоки наблюдали аналогичное поведение, однако значение оставалось постоянным после достижения пика. В этом исследовании было отмечено, что температура сушки незначительно влияет на зольность.

Рис. 4

Зольность как функция давления прессования и массы патоки при постоянной температуре сушки 62,5 ° C

Влагосодержание брикетов

Влагосодержание полученных брикетов составляло от 8,3 до 16,3%. Таблица 3 показывает, что содержание влаги является линейной зависимостью входных факторов A, B и C , чья модель показана уравнением.{- 3} A — 0,077B + 0,2C. $$

(5)

R 2 0,97 и скорректированный R 2 0,96 были получены для этой модели. На фиг. 5 показан график зависимости влажности от температуры сушки и массы патоки, когда давление прессования поддерживается постоянным на уровне 100 МПа. Как и ожидалось, температура сушки имела доминирующее влияние на влажность брикетов. Он значительно снизился с максимального значения 16.От 3% до минимум 8,3% для температуры сушки 25 и 100 ° C соответственно. Наблюдалось умеренное увеличение влажности с увеличением массы патоки. Давление уплотнения не влияло на влажность.

Рис. 5

Зависимость содержания влаги от температуры сушки и массы патоки при постоянном давлении прессования 100 МПа

Расслабленная плотность брикетов

Расслабленная плотность изготовленных брикетов составляла от 0,935 до 1.{- 4} B + 0,0113C. $$

(6)

Для этого случая были получены

R 2 0,92 и скорректированный R 2 0,90. На фиг. 6 показан график ослабленной плотности как функции температуры сушки и массы патоки, когда давление прессования поддерживается постоянным на уровне 100 МПа. Значительное увеличение плотности в расслабленном состоянии наблюдалось при увеличении патоки с 0 до 10%. Это было связано с относительно высоким удельным весом патоки (1.39–1,45 [34]) по сравнению с плотностью частиц древесного угля (0,7–0,9 г / см 3 [35]). Брикеты, изготовленные из мелассы с высокой массовой долей и высушенные при низких температурах, имели самую высокую релаксирующую плотность. Брикеты, высушенные при низких температурах, сохраняют большое количество влаги (как обсуждается в разделе 3.2.3), что увеличивает вес брикетов и их плотность. Было незначительное влияние давления уплотнения на ослабленную плотность. Небольшие изменения плотности в расслабленном состоянии при изменении давления показывают, что брикет уже был сжат после стадии перегруппировки / фрагментации при самом низком давлении (50 МПа).Следовательно, прикладываемое давление находилось в диапазоне пластической деформации, когда больше нет внутренних пор, которые можно было бы заполнить увеличивающимся усилием уплотнения, а объем брикета остается относительно постоянным.

Рис. 6

Расслабленная плотность как функция температуры сушки и массы патоки, когда давление прессования поддерживается постоянным на уровне 100 МПа

Индекс разрушения брикетов

Полученные брикеты имели индекс разрушения от 22,6 до 94,1%.{2}. \\ \ end {align} $$

(7)

R 2 0,99 и скорректированный R 2 0,99 были получены для этой модели. На фиг. 7 показан график индекса растрескивания в зависимости от температуры сушки и массы патоки, когда давление прессования поддерживается постоянным на уровне 100 МПа. Индекс раздробленности был значительно изменен с 22 до 94,1% для массовой доли патоки 0 и 10% соответственно. Температура сушки не влияет на индекс разрушения брикета, изготовленного без паточного связующего.Когда было введено связующее, показатель раздробленности немного увеличивался с увеличением температуры сушки. Его эффект выражен при высокой массовой доле патоки.

Рис. 7

Индекс растрескивания как функция температуры сушки и массы патоки, когда давление уплотнения поддерживается постоянным на уровне 100 МПа

С другой стороны, для брикета без связующего показатель растрескивания несколько увеличивался с увеличением давления прессования (показано на рис. 8). Однако при высоком соотношении мелассы индекс разрушения уменьшается с увеличением давления уплотнения.Это противоречит ожиданиям, что высокое давление может увеличить плотность частиц и может улучшить силы связывания. Единственная цель включения давления уплотнения в качестве одного из факторов в этом исследовании заключалась в том, чтобы проверить его влияние на прочность брикета. Поэтому в этом отношении нежелательно иметь такое высокое давление прессования, которое увеличивает потребление энергии и мало влияет на долговечность и прочность брикета.

Рис. 8

Индекс растрескивания как функция давления уплотнения и массы мелассы при постоянной температуре сушки 62.5 ° С

Наконец, была проведена оптимизация для определения комбинации трех факторов, которые позволили получить брикет с наилучшими свойствами. В этом исследовании высшая теплотворная способность была выбрана в качестве параметра оптимизации для оценки тепловых свойств брикета, тогда как зольность не учитывалась, поскольку она имела небольшой диапазон. С другой стороны, индекс растрескивания использовался в качестве параметра оптимизации для оценки прочности брикета. Используя код оптимизации, доступный в программном обеспечении Design Expert, было установлено, что оптимизированные значения высшей теплотворной способности и индекса разрушения равны 29.031 МДж / кг и 80,363%, соответственно, для давления уплотнения 50 МПа, температуры сушки 29,512 ° C и массового отношения патоки 10%. На данный момент зольность, влажность и расслабленная плотность брикетов составляют 3,244, 16,032% и 1,107 г / см 3 соответственно.

Америка плохо обращалась со своими шахтерами. Вот их борьба за справедливость.

«У вас у всех черное легкое, и вы все умрете!» Бафф кричал на сборище шахтеров.

Коалиция горняков, врачей и активистов, известная как «Ассоциация черных легких», начала настаивать на проведении всеобъемлющих реформ, включая новые программы компенсации рабочим.На слушаниях в законодательном органе шахтеры несли таблички с надписью «НЕТ ЗАКОНА, НЕТ РАБОТЫ». Вскоре движение охватило и сами рудники, забастовав в 1969 году 200 рабочих в округе Роли на юге Западной Вирджинии.

«Новости быстро распространились, и всего за несколько дней более 10 000 горняков в соседних графствах присоединились к протесту», — пишет Хэмби. «Это была дикая кошачья забастовка; руководство Объединения горняков не одобрило ». Еще около 40 000 рабочих по всей Западной Вирджинии вскоре приняли участие в том, что Хэмби называет «крупнейшей политической забастовкой в ​​США».С. история ».

В результате «восстания черных легких» Западная Вирджиния приняла первые законы о компенсации рабочим, связанные с этим заболеванием; Вскоре последовали Кентукки и Огайо. В 1969 году Конгресс принял всеобъемлющую реформу, направленную против «черного легкого» в его источнике, потребовав от компаний резко сократить (и постоянно контролировать) угольную пыль. Ричард Никсон незаметно подписал это законом; В отличие от Трампа, он не пригласил угольщиков на церемонию подписания, потому что ее не было.

Реформы должны были искоренить «черное легкое», отправив его в первобытное прошлое добычи угля.Но претворение законов в жизнь было другой, более медленной и гораздо менее заметной борьбой. К началу нового столетия «черные легкие» снова стали на подъеме, в то время как шахтеры коллективно усвоили взгляд на мир «красного государства». Описание этой новой реальности занимает большую часть книги Хэмби.

Сначала новое поколение людей, страдающих черным легким, рассматривало свой недуг как «путь мира». Как сказал Хэмби один горняк: «Если вы хотели сохранить свою работу, вы работали, когда и как компания вам говорила и не жаловалась.И еще один: «Если вам посчастливилось получить работу и у вас была семья, которую нужно кормить, вы сделали то, что должны были сделать, чтобы прокормить свою семью, пожертвовать своим телом».

Хэмби не изящный или эмоциональный писатель, но ему удается уловить внутреннее смятение своих подданных, когда они заболевают и понимают, что угледобывающие компании и их влиятельные поверенные получают от них лучшее. В основном он достигает этого с помощью подробного описания повторных посещений врача и судебных разбирательств перед судьями по административным правонарушениям.

«Мы не были юристами. Ничего не знала о законе », — говорит Мэри Фокс, жена шахтера Гэри Фокса, вспоминая первые попытки пары получить выплаты« черным легким »без посторонней помощи. «Мы никогда раньше не видели зала суда». Защитник вмешался, чтобы помочь Лисам: Джон Клайн. После нескольких разочаровывающих лет работы в сельской медицинской клинике, когда юристы снова и снова получали лучшее от горняков Западной Вирджинии, Клайн сам пошел на юридический факультет в возрасте 53 лет, чтобы представлять их интересы.

Ручной брикетировочный пресс — утилизация макулатуры и опилок — VUTHISA

Для этого слайд-шоу требуется JavaScript.

Зависимость от дров для приготовления пищи в развивающихся странах привела к истощению лесов со скоростью 2,5–3% в год. Именно здесь, в беднейших частях мира, сельские жители проводят значительную часть своего времени, собирая дрова, чтобы готовить, разогревать и делать древесный уголь. Чтобы противостоять этой зависимости от древесины, в начале 80-х годов были предприняты попытки найти альтернативы.Одна из изучаемых альтернатив — изготовление топливных брикетов из недревесной биомассы для приготовления пищи. Доктор Брайант и студенты Вашингтонского университета в США разработали новый недорогой процесс изготовления брикетов с использованием недревесных сельскохозяйственных остатков, обычной воды и ручного пресса для древесины.

Процесс брикетирования был прост, и его можно было внедрить в бедных сельских общинах, требуя мало технологий и очень мало денег. Приложив небольшие усилия, сельские жители теперь могли создавать свои собственные дрова из сельскохозяйственных остатков.Чтобы сделать брикет, обычные листья, трава и солома измельчались и превращались в пюре. Затем эту пасту прессовали в круглые лепешки и сушили. Полученный брикет будет продаваться в качестве заменителя топливной древесины и древесного угля на местном рынке. В 1994 году Фонд «Наследие», США, ознакомился с процессом изготовления брикетов Брайанта и расширил масштабы информационно-пропагандистской деятельности. Сегодня благодаря обучению Legacy Foundation и онлайновым медиа-сервисам технология и процесс производства брикетов распространилась на одиннадцать других стран, таких как Гаити, Уганда, Мексика, Непал, Кения, Мали и Танзания.Фонд также выпустил 8 технических / учебных пособий по всем известным аспектам производства брикетов.

Vuthisa приобрела права на продвижение и распространение этой технологии в южной части Африки. Фонд Legacy Foundation выпустил свой новый пресс с трещоткой, который заменит деревянные прессы, которые теперь производятся в Южной Африке.

Пресс с храповым механизмом спроектирован так, чтобы складываться при транспортировке, а после сборки за несколько простых шагов обеспечивает необходимую мощность для сжатия опилок и бумаги, смешанных во влажной суспензии, в топливные брикеты средней плотности.Используя обычные инструменты и навыки, Ratchet Press может работать как на индивидуальном, так и на постоянном предприятии по производству брикетов. Несмотря на то, что он компактен и портативен, он может обеспечивать почти такое же усилие, как и их более крупный пресс для дерева с комбинированным уровнем Mini Bryant. Они выпустили 3 руководства Ratchet Press, а именно; Руководство по сборке, эксплуатации и маркетингу пресса с трещоткой, в котором подробно объясняется, как построить (если не требуется фактический пресс, заказанный у Vuthisa) пресс, упорядочить и подготовить материалы и успешно управлять прессом.

Посмотрите это демонстрационное видео о нашем последнем прессе с трещоткой:

Vuthisa также начали производство тестовых брикетов (TBM) по лицензии, поэтому посетите наш интернет-магазин, чтобы узнать цены. Довольно большая часть людей, которые покупают руководства пользователя, никогда не берут на себя обязательства строить настоящие печатные машины, возможно, из-за нехватки времени или денег или из-за отсутствия инструментов для мастерских и / или технических ноу-хау. Закажите этот «Пресс-кит», чтобы ознакомиться с концепцией ручных брикетировочных машин низкого давления из дерева и металла.

Поставьте отметку «Нравится» на нашей фан-странице в Facebook и получите БЕСПЛАТНУЮ ссылку для загрузки в формате PDF на «Тестовый брикетировщик»:

Тестовая брикетировочная машина может быть построена менее чем за 125 долларов США и почти не требует обслуживания, требуются только основные работы по сверлению и сварке (максимум 10 см). Если вы хотите привлечь финансирование для развертывания программы с использованием этой технологии, эта печатная машина будет наиболее подходящей для этой цели. Как уже упоминалось, БЕСПЛАТНАЯ ссылка для загрузки на «Конструкция тестового брикетировщика и руководство пользователя » будет поставляться с каждым руководством, приобретенным на этом сайте.

Посмотрите это демонстрационное видео о машине для изготовления тестовых брикетов:

Также посетите наш аккаунт в Instagram, чтобы увидеть больше фотографий: https://www.instagram.com/vuthisa/

Заказать пресс с трещоткой здесь (минимальный заказ 2 шт.):

Для получения дополнительной информации о процессе брикетирования и доступа к их электронным практическим руководствам посетите эту страницу:









Нравится:

Нравится Загрузка…

Технология GE для контроля пыли в угольных и горнодобывающих предприятиях признана эффективной в лабораторных испытаниях сравнительного анализа

Исследования и испытания подтверждают эффективность технологии GE CoalPlus * в качестве ингибитора самовозгорания угля

ВОЛЛОНГОНГ, НЬЮ-ЮЖНЫЙ УЭЛЬС, АВСТРАЛИЯ — 14 февраля 2013 г. — После обширных исследований и испытаний для количественной оценки эффективности применения Антиоксиданты к углю для предотвращения самовозгорания, GE (NYSE: GE) сегодня объявила, что ее технология CoalPlus *, применяемая к различным и конкретным проектам угольных шахт по всему миру, была подтверждена лабораторными результатами доктором Дж.Б. Василий Бимиш.

Результаты лабораторных испытаний технологии GE CoalPlus, сопоставленные с опытом и производительностью реальных угольных шахт, где применяется технология GE, обеспечивают эталонный подход, который можно применять к определенным типам углей со всего мира.

По мере того, как в Австралии разрабатываются новые угольные бассейны, ряд углей, обнаруженных в шахтах, ставит перед горнодобывающими предприятиями задачу определить соответствующую стратегию управления добычей и обработкой этих углей в отношении самовозгорания.Успешное применение технологии GE CoalPlus позволяет горнодобывающим предприятиям в Австралии поддерживать высокие стандарты безопасности и охраны окружающей среды в регионе.

«Технология CoalPlus компании GE была разработана, чтобы предоставить угольной промышленности варианты решения проблем самовозгорания с большей уверенностью», — сказал д-р Бимиш, в настоящее время управляющий директор B3 Mining Services Pty Ltd, с которым GE недавно сотрудничала для исследования и испытания. «Технология GE может применяться на различных этапах цепочки добычи, обработки, транспортировки и потребления, а также на электростанциях и терминалах.Требуются новаторские усилия, чтобы максимально использовать эту технологию ».

GE может снизить пыление до 90 процентов во время погрузки, разгрузки, штабелирования и рекультивации на горнодобывающих предприятиях и угольных терминалах, а также значительно снижает потери угля при транспортировке. железнодорожные вагоны. Первоначально он был разработан для углей с низким содержанием углерода, например из бассейна Паудер-Ривер в США, который поставляет примерно 40% всего угля в стране.

Технология CoalPlus замедляет окисление и выветривание низкосортных углей. ранговый уголь, что, в свою очередь, снижает вероятность возникновения горячих точек, дыма и самовозгорания на электростанциях, угольных терминалах и шахтах.Кроме того, меньшее воздействие погодных условий снижает потери БТЕ при хранении на открытом воздухе на угольных складах и терминалах.

«Технология GE CoalPlus разработана для значительного снижения пылеобразования и окисления на коммунальных предприятиях, терминалах, шахтах и ​​в пути следования», — сказал Хомеро Эндара, старший глобальный менеджер по продуктам по химическим и мониторинговым решениям (CMS) — водные и технологические технологии для GE Power. И вода ». Ассортимент связующих веществ и антиоксидантов CoalPlus улучшает качество угля, снижает выбросы пыли и сводит к минимуму самовозгорание, обеспечивая безопасность оператора и соблюдение экологических требований — две из основных проблем, с которыми сталкиваются горнодобывающие и коммунальные предприятия.«

Группа инженеров GE в партнерстве с коммунальным предприятием может провести аудит цепочки поставок угля от шахты до энергоблока, выявить конкретные проблемы и разработать специальную программу CoalPlus для решения конкретных проблем.

В дополнение к технологиям контроля пыли, GE предлагает полный ассортимент химикатов для очистки воды, оборудования и оборудования для мониторинга и контроля для решения самых сложных задач повторного использования и сохранения воды.Beamish. Результаты включены в соавторскую техническую статью «Задержка спонтанного горения химически активных углей посредством ингибирования». Соавторами статьи являются старший специалист по применению продуктов GE Умит Турунч, ведущий специалист по разработке приложений Патрик Маклеллан, ведущий инженер Майкл Рааб и старший глобальный менеджер по продуктам Хомер Эндара. Технический документ по противоокислительной защите угля был представлен 14 февраля 2013 г. на конференции угольных операторов Австралии, проходившей в университете Вуллонгонга.

О компании GE

GE (NYSE: GE) работает над важными вещами. Лучшие люди и лучшие технологии решают самые сложные задачи. Поиск решений в области энергетики, здоровья и дома, транспорта и финансов. Строим, приводим в действие, перемещаем и лечим мир. Не просто воображение. Делает. GE работает. Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт компании www.ge.com.

О компании GE Power & Water

GE Power & Water предоставляет клиентам широкий спектр технологий производства электроэнергии, доставки энергии и обработки воды для решения их задач на местном уровне.Power & Water работает во всех областях энергетики, включая возобновляемые ресурсы, такие как ветер и солнце, биогаз и альтернативные виды топлива; и уголь, нефть, природный газ и ядерная энергия. Компания также разрабатывает передовые технологии для решения самых сложных мировых проблем, связанных с доступностью и качеством воды. Шесть бизнес-подразделений Power & Water включают распределенную энергетику, ядерную энергию, услуги по выработке электроэнергии, возобновляемые источники энергии, тепловую продукцию и водные и технологические технологии.Power & Water со штаб-квартирой в Скенектади, штат Нью-Йорк, является крупнейшим промышленным предприятием GE.

Следите за GE Power & Water, ecomagination и водным бизнесом GE в Twitter @GE_PowerWater, @ecomagination и @GE_Water.

* Торговая марка General Electric Company; могут быть зарегистрированы в одной или нескольких странах.

Говард Масто
Масто по связям с общественностью
[электронная почта защищена]
1-518-786-6488

Бет Коффман
Soteryx Corporation
[электронная почта защищена]
+1 518 886 1076

GE news
Masto Public Relations
[электронная почта protected]

Брайан Кастелли
[адрес электронной почты защищен]
1-215-942-3051


бизнес-единица
теги

Узнайте о пневмокониозе угольных рабочих

Ключевые факты
  • Пневмокониоз угольных рабочих, или черное легкое, является одним из более чем 200 типов легочного фиброза и классифицируется как интерстициальное заболевание легких.Ваш врач может называть ваше заболевание любым из этих терминов.
  • По оценкам, 16% рабочих угольной промышленности страдают от этого заболевания, и после десятилетий улучшений число случаев заболевания черными легкими снова растет.
  • Пневмокониоз угольных рабочих неизлечимо, но лечение может помочь справиться с симптомами и улучшить качество жизни.
  • Управление по охране труда и здоровья (OSHA) имеет стандарты безопасности, чтобы помочь работникам, работодателям и работникам принимать меры по предотвращению черной болезни легких.

Что вызывает пневмокониоз у угольных рабочих?

Черное заболевание легких может развиться при длительном вдыхании угольной пыли. Угольная пыль состоит из опасных углеродсодержащих частиц, которые шахтеры могут вдыхать, поэтому ее чаще всего считают профессиональным заболеванием. Шахтеры также могут подвергаться воздействию кремнеземсодержащей пыли, поскольку при добыче угля может потребоваться некоторое бурение в кремнеземсодержащих породах.

Однако не у всех рабочих разовьется болезнь.Недавние исследования показали, что около 16% шахтеров в США заболевают этой болезнью. Это число увеличивалось в последние годы, что может быть связано с изменениями в технологии добычи, которые позволяют добывать более высокие объемы угля в определенный период времени, и изменениями минерального содержания угля, которые делают его более опасным.

Как это влияет на ваше тело

При вдыхании угольной пыли частицы могут перемещаться по дыхательным путям в альвеолы ​​(воздушные мешочки), расположенные глубоко в легких.После того, как частицы пыли приземляются и оседают в легких, ткань легких может попытаться избавиться от частиц пыли, вызывая воспаление, поскольку организм пытается бороться с инородными частицами. В некоторых случаях воспаление бывает настолько сильным, что образуется рубцовая ткань. Повреждающее действие вдыхаемой угольной пыли может не проявляться в течение многих лет, и у многих пациентов симптомы проявляются только спустя долгое время после их первоначального воздействия.

При пневмокониозе угольщиков рубцы можно разделить на два типа: простые и сложные.При простом пневмокониозе рентген грудной клетки или компьютерная томография выявляют небольшие количества рубцовой ткани в легких в виде крошечных круглых узелков. Осложненный пневмокониоз, также называемый прогрессирующим массивным фиброзом, включает более серьезные рубцы на большей площади легочной ткани. В обоих случаях это отрицательно скажется на вашем дыхании.

Briquette Machine Прессы для брикетирования биомассы, новые и специальные дробилки мелкого гравия

Пресс для биомассы RUF Briquetting Systems

Брикетный пресс RUF для биомассы формирует брикеты из биогенных остаточных веществ всех видов, включая древесную стружку, МДФ, остатки древесно-стружечных плит, сельскохозяйственные вещества, бумагу и текстильную пыль, производя брикеты неизменно высокого качества. и плотность.Наша линейка брикетировочных прессов для биомассы

Брикетировочная машина RUF Briquetting Systems

Линейка брикетировочных машин LIGNUM для древесной стружки обладает гибкостью, позволяющей перерабатывать материалы различной зернистости в брикеты неизменно высокой плотности и качества. Линия LIGNUM работает с очень высоким уровнем энергоэффективности благодаря нашей инновационной гидравлике RUF. Благодаря своей компактной конструкции пресс для опилок

Ecostan…

04.08.2016 Использование: Брикетировочная машина используется для изготовления брикетов биомассы из любых сельскохозяйственных или лесных отходов без использования связующего или клея. Брикеты из биомассы в дальнейшем используются для производства тепла. Считается, что это лучшая замена каменного угля другим ископаемым видам топлива. Могут быть изготовлены брикеты цилиндрической формы размером 40 мм / 60 мм / 70 мм / 90 мм / 100 мм.

Брикетировочные прессы, машины, производители Переработка Fercell

Брикетировочные прессы легко превращают объемные материалы в брикеты, которые обеспечивают более легкое хранение, снижение риска возгорания и снижение транспортных расходов.Все наши брикетировочные машины имеют прочную конструкцию, со встроенными технологиями, не требующими особого обслуживания, от небольших машин начального уровня до высокопроизводительных машин высокого давления, которые работают без добавок для получения …

Брикетировочные прессы, Брикетировочные прессы, Брикетирование Пресс …

Брикетировочные прессы производят прессованные блоки из угольной пыли или другого горючего материала биомассы, такого как древесный уголь, опилки, древесная стружка, торф или бумага, используемые в качестве топлива и растопки для разжигания огня.Термин происходит из французского языка и связан с кирпичом. Компания WS Wood предлагает широкий ассортимент брикетировочных прессов Comafer. Мы предлагаем машины CoMaFer Dinamic 110N …

Машины для производства качественных брикетов в Лестере — Airteq

Машины для производства качественных брикетов в Лестере. Превращая ваши отходы в брикеты одинакового размера, которые можно легко хранить и даже продавать для получения дохода. Прошли те времена, когда вы продолжали отправлять ненужное количество древесины, металла и других материалов биомассы прямо на свалку.Ваш брикетировочный пресс сэкономит деньги только благодаря сокращению затрат на хранение и транспортировку. Древесина и …

Брикетирование биомассы — брикетировочная машина

Шнековый пресс для брикетирования биомассы; Машинный штамповочный брикетировочный станок; Завод брикетирования биоугля. Разделитель бревен; Измельчитель деревьев; Измельчитель веток; Молотковая дробилка; молотковая мельница; Сушилка; Брикетировочная машина; Термоусадочная упаковочная машина; Завод по производству угольных / коксовых / минеральных порошковых брикетов; Проекты по брикетированию. 800 ~ 1000 кг / ч Линия для брикетирования опилок 1 тонна / час Установка для производства древесных брикетов 10 тонн угля / минерального порошка

Как сделать простой пресс для брикетирования биомассы — YouTube

06/07/2013 Это очень простой пресс для брикетирования биомассы с использованием пистолет для герметика и трубу из ПВХ.Читайте полный текст статьи: thedoityourselfworld / article / article ….

作者: The Do It Yourself World

Брикетировочный пресс на продажу в Великобритании Брикетировочный пресс

Брикетировочный пресс брикетировочный пресс от Woo. Брикетировочный пресс брикетировочный пресс от. * утилизируйте газету и сократите свои счета за топливо. см. фотографии, местами ржавые, так как несколько лет лежал в сарае, но почти не использовался. «Заказная авиапочта, время доставки варьируется от рабочих дней в зависимости от местоположения и других факторов»

Производители машин для брикетирования биомассы Ecostan…

04.08.2016 Использование: Брикетировочная машина используется для изготовления брикетов биомассы из любых сельскохозяйственных или лесных отходов без использования связующего или клея. Брикеты из биомассы в дальнейшем используются для производства тепла. Считается, что это лучшая замена каменного угля другим ископаемым видам топлива. Могут быть изготовлены брикеты цилиндрической формы размером 40 мм / 60 мм / 70 мм / 90 мм / 100 мм.

Брикетировочный пресс Производство брикетов — Lehra

Брикетировочный пресс — это машина, используемая для переработки отходов биомассы в высококалорийные топливные брикеты.Брикетирование может производиться для сельскохозяйственных и лесных отходов с максимальной влажностью 8-12%. Отходы биомассы с более высокой влажностью сушат, и влажность снижается до 25% в сушилке мгновенного действия и более 25-50% находится в сушилке с вращающимся барабаном и затем измельчается до мелких частиц с помощью

Брикетирование биомассы — машина для брикетирования

Шнековая биомасса Брикетный пресс; Машинный штамповочный брикетировочный станок; Завод брикетирования биоугля. Разделитель бревен; Измельчитель деревьев; Измельчитель веток; Молотковая дробилка; молотковая мельница; Сушилка; Брикетировочная машина; Термоусадочная упаковочная машина; Завод по производству угольных / коксовых / минеральных порошковых брикетов; Проекты по брикетированию.800 ~ 1000 кг / ч Линия для брикетирования опилок Установка для брикетирования древесины 1 тонна / час Брикетирование угля / минерального порошка 10 тонн …

Брикетировочный пресс

— Брикетировочный пресс

Мы предлагаем широкий ассортимент брикетировочных прессов. Брикет Bio Mass производится из всех видов связующих материалов, деградированных остатков, таких как опилки, жмых, хлопковые стебли, кофейная шелуха, сосновая игла, скорлупа молотого ореха, что является полным отходом и является большой проблемой для нас, которые можно использовать в этом брикетировочный пресс.

Брикетировочные прессы, Брикетировочные прессы, Брикетировочные прессы …

Брикетирующие прессы производят сжатые блоки из угольной пыли или другого горючего материала биомассы, такого как древесный уголь, опилки, древесная стружка, торф или бумага, используемые в качестве топлива и растопки для разжигания огня. Термин происходит из французского языка и связан с кирпичом. Компания WS Wood предлагает широкий ассортимент брикетировочных прессов Comafer. Мы предлагаем машины CoMaFer Dinamic 110N …

Как сделать простой пресс для брикетирования биомассы —

06/07/2013 Это очень простой пресс для брикетирования биомассы с использованием пистолета для герметика и трубы из ПВХ.Полный текст статьи: thedoityourselfworld / article / article ….

作者: The Do It Yourself World

Как сделать брикеты из древесных опилок с помощью брикетировочного пресса

GEMCO профессионально производит оборудование для брикетирования биомассы. На этот раз мы представляем вам малогабаритную брикетировочную машину GC-MBP-1000. Он использует предварительное прессование шнеков, штамповку поршней, процесс второго прессования, принудительную смазку … Линия по производству брикетов из опилок, экспортируемая в Уганду. Эта линия по производству брикетов из опилок экспортируется в Уганду в 2019 году.Покупателем был …

Добро пожаловать в Biomass Briquette Systems Biomass

Biomass Briquette Systems специализируется на брикетных прессах, измельчителях, грануляторах, шнеках и силосах, которые используются в промышленности биомассы. Измельчители и брикетировочные прессы Biomass Briquette Systems способны уплотнять древесные отходы и многие другие сельскохозяйственные корма, содержащие менее 15% влаги. Это сырье может быть легко измельчено и спрессовано в цельное твердое топливо …

Брикетировочный пресс на продажу в Великобритании 60 использованных брикетировочных прессов

Брикетировочный пресс Брикетировочный пресс от Woo.Брикетировочный пресс брикетировочный пресс от. * утилизируйте газету и сократите свои счета за топливо. см. фотографии, местами ржавые, так как несколько лет лежал в сарае, но почти не использовался. «Заказная авиапочта, время доставки варьируется от рабочих дней в зависимости от местоположения и других факторов»

Продажа брикетировочных прессов, бывших в употреблении — Machineseeker

Брикетировочный пресс Dinamic 350 S Стандартное производственное значение: 120 — 370 кг / ч Vtoajq Диаметр брикета: 75 мм Цилиндр Ø бака: 70 мм Ø цилиндра уплотнения: 180 мм Максимальное давление сжатия на брикете: 850 бар Мощность двигателя насоса: 15 кВт Общая установленная мощность: 20 кВт Напряжение: 400/50 В / Гц Ø бункера: 1200 мм Размеры брикетировочного пресса: 1350x 2250x 1530 мм Вес: 1800 кг Охлаждение

Брикетировочный пресс Производство брикетов — Lehra

Брикетный пресс — это машина, используемая для переработки отходов биомассы в высококалорийные топливные брикеты.Брикетирование может производиться для сельскохозяйственных и лесных отходов с максимальной влажностью 8-12%. Отходы биомассы с более высокой влажностью:

Брикетирующие прессы, Брикетировочные прессы, Брикетировочные прессы …

Брикетировочные прессы

производят прессованные блоки из угольной пыли или другого горючего материала биомассы, такого как древесный уголь, опилки, древесная щепа, торф или бумага, используемые в качестве топлива. и растопку, чтобы разжечь огонь. Термин происходит из французского языка и связан с кирпичом. Компания WS Wood предлагает широкий ассортимент брикетировочных прессов Comafer.Предлагаемые нами машины: Брикетировочная машина CoMaFer Dinamic 110N …

, Брикетировочная машина для биомассы, Древесина

Брикетировочная машина охватывает широкий диапазон, например, машины для брикетирования древесины, прессы для брикетирования угля, машины для брикетирования металла и т. Д. В частности, прессы для брикетирования биомассы, как своего рода хорошо развитое оборудование, широко обслуживают клиентов по всему миру. Уплотненная структура и высокая плотность брикетов после процесса экструзии облегчат хранение и

Брикетировочная машина для биомассы — брикет из биомассы

Благодаря нашему профессиональному мастерству в этой области, мы предлагаем нашим клиентам широкий спектр брикетировочных машин для биомассы.Предлагаемая машина для производства брикетов разработана с использованием компонентов оптимального качества в соответствии с международными стандартами. Предлагаемая машина для производства брикетов ценится своей конструкцией и оптимальной производительностью. Кроме того, эта брикетировочная машина представлена ​​в …

9 Брикетировочный пресс проектирует идеи дизайн, прессование, огонь бумаги

Чертежи и перечень деталей для изготовления самодельных прессов для производства брикетов из биомассы, больших, малых, однорычажных и комбинированных рычажных прессов в дополнение к большим и малым формам для биомассы и разъемным формам.Кроме того, проводятся исследования по использованию отходов бананового завода в качестве топливного брикета из биомассы. Проекты для инженеров без границ Cincinnati Professional Chapter

9 个 按 钉

Брикетировочный пресс — Брикетировочный пресс для биомассы

Наша организация успешно расширила свой бизнес на рынке благодаря предлагаемому качеству брикетировочного пресса для биомассы. Биобрикеты заменяют невозобновляемые ископаемые виды топлива и могут использоваться в нескольких отраслях обрабатывающей промышленности, таких как печи, печи и котлы.Предлагаемый нами брикетировочный пресс точно разработан нашими специалистами. Поставляемый пресс для брикетирования …

Продажа брикетировочных прессов — Machineseeker

Брикетировочный пресс Dinamic 350 S Стандартное производственное значение: 120 — 370 кг / ч Vtoajq Ø брикета: 75 мм Ø резервуара цилиндра: Ø 70 мм Ø цилиндра уплотнения: 180 мм Максимальное давление сжатия на брикет: 850 бар Мощность двигателя насоса: 15 кВт Общая установленная мощность: 20 кВт Напряжение: 400/50 В / Гц Ø бункера: 1200 мм Размеры пресса для брикетирования: 1350x 2250x 1530 мм Вес: 1800 кг Охлаждение

Добро пожаловать в Biomass Briquette Systems Biomass

Biomass Briquette Systems специализируется на брикетных прессах, измельчителях, грануляторах, шнеках и силосах, которые используются в промышленности биомассы.Измельчители и брикетировочные прессы Biomass Briquette Systems способны уплотнять древесные отходы и многие другие сельскохозяйственные корма, содержащие менее 15% влаги. Это сырье можно легко измельчить и спрессовать в ценное твердое топливо …

Брикетировочные прессы — высококачественные машины от C.F.

Высококачественный брикетировочный пресс. К.Ф. У Nielsen самый большой в мире ассортимент механических брикетировочных прессов от 200 кг до более 5000 кг в час. Прессы продаются по всему миру для различных видов древесины, сельскохозяйственных и других отходов.Ниже вы можете увидеть обзор различных печатных машин.

Продажа бывших в употреблении Брикетировочных прессов — Machineseeker

Брикетировочный пресс Dinamic 350 S Стандартная производственная стоимость: 120 — 370 кг / ч Ø брикета: 75 мм Vtoajq Цилиндр Ø бака: 70 мм Ø цилиндра уплотнения: 180 мм Максимальное давление сжатия на брикет : 850 бар Мощность двигателя насоса: 15 кВт Общая установленная мощность: 20 кВт Напряжение: 400/50 В / Гц Ø бункера: 1200 мм Размеры брикетировочного пресса: 1350x 2250x 1530 мм Вес: 1800 кг Охлаждение

Технология брикетирования угля — процесс, связующее и брикетировочная машина

Почему брикетирование угля

Брикетирование угля — это процесс, при котором угольная пыль превращается в брикет.По сравнению с непосредственным использованием угольной пыли в качестве топлива, использование угольных брикетов не только помогает снизить затраты на сжигание (сократить использование угольной пыли на 20-30%), но и приносит пользу окружающей среде.

Итак, как сделать брикет из угольной пыли, на что следует обратить внимание при брикетировании, читайте в нашей статье, и вы найдете свой собственный путь по брикетированию угля.

Процесс брикетирования угля

Простой процесс брикетирования угля обычно осуществляется следующим образом:

Сбор угольной пыли (изготовление) — Смешивание (со связующим или без него) — Брикетирование — Сушка

На каждом этапе мы должны делать вещи по порядку производить качественный угольный брикет.

Проверка и тестирование качества необработанного угля

Качество сырого угля играет решающую роль во всем процессе брикетирования угля и производственных процессах. Проверка качества необработанного угля заключается в визуальной проверке внешнего вида, примесей, насыпной плотности, удельного веса, размера частиц и доли кускового угля в необработанном угле для определения рабочего плана предварительной обработки.

Тест качества угля предназначен для качественного и количественного анализа физических и химических свойств необработанного угля в лаборатории для определения технологичности и состава сырья угольных брикетов.

Грохот угля

Вибрационный грохот используется для грохочения сырого угля.

Просеять большие куски угля размером более 3 мм и раздавить их, удалить примеси вручную.

Этот этап может повысить эффективность угольных брикетов, защитить машину для брикетирования угля и снизить энергопотребление всей установки для брикетирования угля.

Крупное дробление угля

Используйте дробилку для измельчения блочного угля.Выберите правильный тип в соответствии с требуемым размером частиц дробления, производительностью, размером на входе и т. Д.

  • Используйте щековую дробилку для угля размером более 100 мм;
  • Используйте молотковую дробилку для угля от 50 до 100 мм;
  • Используйте валковую дробилку для угля от 13 до 50 мм;
  • Используйте колесную дробилку для угля 3-13мм.

Процесс приготовления связующего и других добавок

Общие требования к связующим веществам (добавкам)

  • Приспособить меры к местным условиям;
  • Получить на месте;
  • Широкий источник;
  • Низкая стоимость;
  • Простой процесс,
  • Может производить высококачественный угольный брикет;
  • Умеренная цена.

Добавка может быть добавлена ​​к необработанному углю путем измельчения в порошок, или ее можно смешать со связующим и равномерно перемешать и добавить к необработанному углю. Добавка уже включена, как только упоминается связующее.

Тип связующего

1) Органические: каменноугольная смола, нефтяной асфальт и его остатки, высокомолекулярные полимеры, крахмал, остатки растительного масла, животный клей, промышленные отходы, гумат, лигноцеллюлоза и т. Д.

2) Неорганические: глина, бентонит, каолин, цемент, силикат натрия, сырая (негашеная) известь, раствор карбида кальция, фосфат, сульфат и т. д.

Некоторые угольные шахты имеют глинистые породы на кровле и дне. После измельчения в порошок, при смешивании с водой он обладает хорошими связующими свойствами, а также устойчив к горению. Его можно рассматривать как связующее и добавку.

3) Композиты: органические и неорганические связующие, каждое со своими отличительными характеристиками, и все они дополняют друг друга.

При приготовлении связующего можно смешивать и использовать любые два вида связующих, которые называются композитами, например, органические и органические соединения, органические и неорганические соединения, неорганические и неорганические соединения, все это приводит к хорошим результатам.

Различные характеристики связующего

1) Органическое связующее имеет хорошие характеристики связывания, а брикет имеет высокую механическую прочность, но брикет имеет низкую термостойкость и термостойкость, а некоторые связующие имеют плохую водостойкость.

2) Неорганическое связующее имеет широкий спектр источников и низкую стоимость, а брикет имеет хорошую термическую прочность и термическую стабильность, но это увеличивает зольность брикета и снижает теплотворную способность.

3) Дополнительные свойства материалов, смешанных композитным связующим, являются направлением развития связующего.

Состав связующего, соотношение и ожидаемый эффект

1) Снижение выбросов диоксида серы

Самый простой способ зафиксировать серу — это добавить негашеную известь (оксид кальция) в необработанный уголь в качестве связывающего серу агента. Существуют различные виды материалов на основе кальция, которые могут использоваться в качестве связывающих серу агентов, таких как известняк, доломит, негашеная известь, гашеная известь, шлак из карбида кальция и белый шлам.

2) Повышение хладостойкости брикета

Метод увеличения хладостойкости заключается в добавлении в производство органического связующего, такого как нефтяной пек, высокомолекулярный полимер, остатки растительного масла, животный клей и т. Д. брикета.

3) Повышение термической прочности брикета

Практика доказала, что добавление к связующему бентонита, глинистого сланца, глины, каолина и т. Д. Может повысить термостойкость.

4) Повышение термической стабильности брикета

Для контроля влажности брикета, особенно внутренней влажности сырого угля. Общая влажность брикета должна составлять 3-4%. если вода была слишком высока. при повышении температуры брикет лопнет или сломается.

5) Повышение прочности брикета во влажном состоянии

Мера для повышения прочности во влажном состоянии угольных брикетов заключается в добавлении гидроизоляционного вещества, такого как силикат натрия, цемент, каолин и т. Д.к связующему.

6) Повышение теплотворной способности брикета

Теплотворная способность брикета определяется возрастом карбонизации и фиксированным содержанием углерода в необработанном угле, используемом при производстве брикета. Антрацит имеет самый длительный период карбонизации и самое высокое содержание фиксированного углерода, который является предпочтительным ингредиентом для повышения теплотворной способности брикета.

7) Легкое разжигание, экономия угля, сокращение выбросов углерода

Если к связующему добавлено соответствующее количество нитрата калия, хлората калия и т.п. для повышения прочности горения брикета, температура печи ( От 100 до 200 ° C) быстро увеличивается, потребление угля (15%) сокращается, а выбросы углерода сокращаются (от 20 до 40%).

Типы машин для брикетирования угля

Брикетирование угля без связующего

Принцип брикетирования угля без связующего заключается в брикетировании угля подходящего размера.

Под чрезвычайно высоким давлением брикетировочной машины весь воздух выдавливается, после чего частицы угля полностью интегрируются.

Когезивные свойства частиц прочно связаны с угольным порошком, из которого получаются угольные брикеты.

Для процесса брикетирования угля без связующего необходимо использовать прочный связующий уголь.Не весь уголь можно брикетировать без связующего.

Брикетирование угля на валковом брикетировочном прессе

Основными частями валкового брикетировочного пресса являются два валка с одинаковыми техническими параметрами и диаметром, как правило, от 360 до 1000 мм.

На поверхности внешнего диаметра ролика есть углубления заданной формы, размера и глубины, и углубления на двух роликах соответствуют друг другу.

Когда два ролика равны по скорости, противоположны по направлению и вращаются относительно друг друга, две внешние окружности, которые находятся в контакте друг с другом и касаются друг друга, представляют собой ровно один ряд ямок, выровненных друг с другом, чтобы сформировать полную полость.

Во время работы подающий ленточный конвейер подает перемешанный необработанный уголь к верху двух валков и накапливается на определенной высоте. Когда два валка вращаются относительно друг друга, необработанный уголь заполняет полость под собственным весом и постепенно вращается во время вращения валка. Он сжимается, формируется и выпускается из полости, а затем транспортируется от разгрузочного ленточного конвейера.

Изготовление угольных брикетов с помощью экструдера для брикетов

Оборудование, используемое в процессе экструзии угольных брикетов, имеет цилиндрическую экструзионную камеру, расположенную сбоку, загрузочный порт открыт над экструзионной камерой, а загрузочная воронка установлена ​​на горловине.В полости по средней линии установлен экструдер с односторонней спиральной лопастью.

При вращении экструдера необработанный уголь, поступающий в экструзионную камеру из загрузочной воронки, сжимается и после достижения определенного давления экструдируется через выходное отверстие экструзионной камеры, где образует угольный брикет.

Поскольку форма установлена ​​на выходе из экструзионной камеры, экструдированные брикеты имеют заданную форму и размер. Такие формы, как шестиугольная, квадратная, круглая, полая, цельная и т. Д.

Процесс сушки угольных брикетов

Естественная сушка (сушка на солнце)

Это самый простой и экономичный способ.

Во многих регионах с чрезвычайно холодным и сухим климатом весной бывает мало дождливых дней и даже не бывает дождя в течение нескольких месяцев. Это хорошее время, чтобы использовать это время для производства угольных брикетов.

Угольные брикеты, особенно гражданского типа, это способ очень хороший и приемлемый.

Сушка с помощью промышленной сушилки

Угольный брикет обычно сушится с помощью ленточной сушилки.И обычно в качестве источника тепла используют угольные брикеты, также могут использоваться другие источники тепла, такие как биогаз, природный газ, дизельное топливо и т.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.