Пресс для брикетирования опилок своими руками: как сделать, чертежи, лучшие варианты

Как изготовить пресс для опилок своими руками

Использование древесных опилок для обогрева частного дома особенно актуально для тех, кто держит свое деревообрабатывающее производство либо имеет возможность недорого покупать этот материал. Для эффективного сжигания отходов древесины существуют специальные котлы, работающие на опилках, но далеко не у всех такие есть. В данном материале мы рассмотрим, как можно изготовить пресс для опилок своими руками, чтобы заниматься их брикетированием с целью последующего сжигания.

Виды самодельных прессов для брикетов

Соблюдение производственной технологии брикетирования опилок в домашних условиях не представляется возможным без приобретения соответствующего оборудования. Однако, оно стоит немалых денег и простому обывателю недоступно. Но домашние умельцы нашли выход из положения и придумали свою технологию производства брикет из опилок, ее соблюдать не в пример проще. В сырье подмешивается какое-нибудь простое связующее – глина, обойный клей, раскисшая бумага и так далее.
Вместо того чтобы выполнять сушку опилок, как на производстве, их замачивают, а потом вручную формуют в брикеты на самодельных прессах. На просторах интернета можно отыскать несколько различных конструкций прессов, мы условно их разделили на такие группы:

• ручные настенные;
• ручные напольные;
• с приводом от домкрата.

Сердцем пресса для сдавливания опилок любой конструкции является собственно металлическая форма (матрица), в которой и происходит сжатие сырья и придание ему прямоугольной или цилиндрической конфигурации. Обычно для изготовления матрицы умельцы берут готовую толстостенную трубу из металла круглого или прямоугольного сечения. Чтобы вода в процессе сдавливания покидала опилки равномерно, боковые стенки и дно формы делают перфорированными. Простыми словами, просверливают металл во многих местах, выполняя отверстия диаметром 3—5 мм.
В зависимости от способа извлечения готовых брикет дно выполняют съемным или приваривают к матрице. Второй главный элемент каждого пресса – это пуансон, осуществляющий сжатие сырья. Он представляет собой плоский лист металла толщиной 3—6 мм (в зависимости от площади сдавливания), прикрепленный к рычагу посредством шарнирного соединения либо приваренный неподвижно. Размер пуансона подбирается таким, чтобы он легко входил в матрицу с небольшим зазором. В остальном конструкция прессов для сжатия опилок отличается в зависимости от исполнения, о чем будет рассказано ниже.

Ручной пресс в настенном исполнении

Данное устройство предназначается для крепления к стене, отсюда и все конструктивные особенности. Матрица жестко соединена с рамой, а та, в свою очередь, приделана к стене дюбелями. Раму изготавливают из любого подходящего вторичного металла – уголков, профильных труб и так далее. В ее верхней части устанавливается шарнирное соединение для рычага. Эту роль может играть любая шпилька большого диаметра и достаточной длины, на которую надевается конец рычага с просверленным отверстием. Вместо шпильки можно применить обычный стальной круг с резьбами на концах или приваренный наглухо.

Рычаг, устанавливаемый на пресс для опилок, сделанный своими руками, удобнее всего сделать из трубы небольшого диаметра, выбрав произвольную длину. Впоследствии в процессе работы, рычаг можно будет нарастить при необходимости. К трубе приваривается шарнир пуансона на таком расстоянии, чтобы последний хорошо входил в матрицу. Вот, собственно, и вся конструкция.

Напольный ручной пресс

Принципиальное отличие напольной конструкции в том, что матрица и рычаг закрепляются не на раме, а к стойке. Для обеспечения хорошей устойчивости конструкцию делают в виде треноги либо приваривают 2 упора снизу. Чтобы было удобнее открывать или вынимать дно формы, на нем устанавливают специальную рукоятку, а снизу под матрицей крепят подставку для таза, куда будет стекать вода.

Фантазия некоторых умельцев идет еще дальше, благодаря чему появляются устройства с двумя или даже тремя матрицами, чтобы с одного захода формовать сразу 3 брикета из опилок. Правда, большой плотности тут не добиться, усилие же будет поровну распределяться на все формы. Как вариант, подобные устройства домашние умельцы еще сколачивают из деревянных досок.

Использование домкрата

Смысл применения домкрата понятен – увеличить давление и производительность, уменьшив трудозатраты. Обслуживать такой пресс для изготовления топливных брикетов своими руками гораздо проще, а изделия получаются плотнее, а значит, гореть будут дольше. Фокус только в том, чтобы встроить домкрат в конструкцию пресса вместо рычага, но проблема вполне решаемая.

Топливные брикеты из опилок делают в домашних условиях и с применением существующего прессового оборудования. Форму и пуансон прилаживают на механический пресс либо на гаражную гидравлическую установку, предназначенную для ремонта автомобилей.

Суть процесса состоит в том, чтобы создать максимально возможное давление, выдерживая его в течение нескольких секунд для слива воды. Конечно, с помощью ручного пресса невозможно создать и десятой доли того усилия, что требуется по технологии, то есть, не менее 30 МПа. Из-за чего плотность брикет выходит в лучшем случае как у обычной древесины, но в домашних условиях и это неплохой результат.

особенности брикетирования на производстве и дома, выгодна ли прессовка в домашних условиях

Одним из лучших типов твёрдого топлива для отопления дома являются брикеты из опилок. Они занимают мало места, а также имеют высокую теплоёмкость. Но есть у такого горючего минус — позволить себе дорогостоящий материал может не каждый. Поэтому многие домовладельцы изготавливают пресс для опилок самостоятельно.

Подходы к изготовлению

Прежде чем приступать к изготовлению топлива самостоятельно, нужно понимать, на чём основано его производство на заводе. Неважно, в каких условиях изготавливают сырье, в домашних или промышленных: подготовительный этап одинаковый. Он состоит из измельчения сырья и его сушки. В качестве материала используют крупные отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки. Иногда применяют агропромышленные отходы, например, шелуху семечек или угольную пыль. Влажность сырья после просушки не должна превышать 8%.

Следующий этап изготовления — брикетирование опилок или прессовка. Существует 2 способа проведения этого процесса:

1. Создание брикетов с помощью гидравлического пресса.
2. Способ экструзии.

Какая бы технология ни была выбрана, нужный результат достигается благодаря сильному давлению на сырье. В процессе прессовки из него начинает выделяться лигнин, природный компонент. Именно он не даёт рассыпаться материалу. При работе на гидравлическом прессе опилки хорошо формируются в виде кирпича. Этому способствует произвольное разогревание опилок.

Принцип метода экструзии напоминает работу соковыжималки или мясорубки. Сначала материал отправляют в специальный бункер. Он переносится в рабочий канал агрегата с помощью шнека. Именно там начинается сжатие и прессование под усилием в 1000 бар. В итоге машина выдаёт брикетированные дрова из опилок. Они имеют форму шестигранника. Брикеты проходят дополнительную термическую обработку.

Домашняя методика

Конечно, приобретение мощного профессионального оборудования для домашнего использования не имеет смысла. Стоимость такого агрегата окупится только в случае производства прессованных дров на продажу. К сожалению, придерживаться стандартной технологии, при которой выделяется лигнин, не получится.

Заменить отходы деревообрабатывающего производства можно ветками деревьев после зимней обрезки.

Перед прессованием их необходимо измельчить дробилкой. Также можно использовать материалы, которые хорошо горят, например, солома, бумага, шелуха семечек.

Домашние мастера придумали, как сформировать брикеты без природного связующего вещества. Взамен лигнина нередко используют:

1. Глину.
2. Клей для обоев.
3. Бумагу и картон.

Умельцы смогли обойти отсутствие брикетировочного пресса для опилок. Сырье замачивают в воде, после чего перемешивают в глине. При этом важно придерживаться пропорции 1:10. Если нет глины, добавляют размокшую бумагу или клей. Подготовленный материал отправляют в самодельный брикетировочный агрегат и прессуют усилием рук. Получившиеся брикеты вынимают из пресса и отправляют сушиться на свежий воздух.

Оборудование своими руками

Самодельный пресс для брикетирования опилок может быть с винтовым приводом. Ёмкость для формирования дров наполняют сырьём и устанавливают под неподвижную часть машины. Необходимое давление достигается за счёт закручивания ручного винта. Такие винтовые агрегаты не пользуются популярностью из-за плохой производительности. Загрузка сырья, прессование и сушка изделия требуют больших временных затрат.

Хорошей альтернативой винтовому прессу для прессования опилок является самодельная машина с улучшенным механизмом выталкивания готовых брикетов и длинными рычагами управления. Для ускорения прессования к станине приваривают 2 ёмкости вместо одной. Домашние мастера не остановились на этом.

Они создали улучшенный механизм: установили вместо ручных рычагов гидравлический домкрат. Но даже самодельный пресс с гидравлическим домкратом не сможет создать давление в 300 бар, поэтому повторить традиционную технологию в домашних условиях не получится.

Несмотря на трудоёмкость изготовления деталей и создания машины, некоторым мастерам удалось получить прессованные дрова высокого качества. Они собрали шнековый агрегат. Люди, которые пользуются такими прессами, отмечают, что производство шнека и корпуса машины требует огромных затрат. Кроме того, агрегат потребляет не менее 7 кВт — и это по самым скромным подсчётам.

Рациональность домашнего производства

Отопление с помощью опилок очень привлекательно для хозяев домов, а когда есть собственное производство дров, можно покупать сырье по низким ценам. Поэтому мысль о прессовании опилок в домашних условиях посещает многих. Перед тем как решиться на создание специального агрегата для этого, нужно знать некоторые тонкости.

Не для любой отопительной системы подойдёт такое топливо. Опилки в печке или котле мгновенно сгорают, не успевая отдать тепло.

Кроме того, немалая их часть осыпается в зольник. Для опилок необходим специальный котёл — шахтный или верхнего горения. Создать такой тип отопления очень непросто.

Прессованные опилки в виде брикетов использовать намного удобнее. Однако и здесь есть трудности:

1. Создавать брикеты самостоятельно невыгодно. Покупка промышленного оборудования для сушки и прессования обойдётся в круглую сумму. Намного дешевле купить готовые брикетированные опилки.
2. Кустарный способ изготовления евродров в самодельном прессе для прессовки опилок куда дешевле. Продукты, сделанные в нём, имеют ненадлежащее качество. Они не дадут достаточного количества тепла. Кроме того, на создание машины, обработку сырья, изготовление и сушку изделия потребуется много времени.

Изготавливать евродрова в домашних условиях реально. Для этого требуется много свободного времени и сил, а также место для сушки и хранения материала. Требуется найти сырье по низким ценам и договориться с доставкой, чтобы она не обошлась слишком дорого. В противном случае самостоятельное изготовление брикетов из опилок теряет смысл, так как покупные дрова обойдутся значительно дешевле.

Пресс для стружки из дерева

Одним из лучших типов твёрдого топлива для отопления дома являются брикеты из опилок. Они занимают мало места, а также имеют высокую теплоёмкость. Но есть у такого горючего минус — позволить себе дорогостоящий материал может не каждый. Поэтому многие домовладельцы изготавливают пресс для опилок самостоятельно.

Подходы к изготовлению

Прежде чем приступать к изготовлению топлива самостоятельно, нужно понимать, на чём основано его производство на заводе. Неважно, в каких условиях изготавливают сырье, в домашних или промышленных: подготовительный этап одинаковый. Он состоит из измельчения сырья и его сушки. В качестве материала используют крупные отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки. Иногда применяют агропромышленные отходы, например, шелуху семечек или угольную пыль. Влажность сырья после просушки не должна превышать 8%.

Следующий этап изготовления — брикетирование опилок или прессовка. Существует 2 способа проведения этого процесса:

1. Создание брикетов с помощью гидравлического пресса.
2. Способ экструзии.

Какая бы технология ни была выбрана, нужный результат достигается благодаря сильному давлению на сырье. В процессе прессовки из него начинает выделяться лигнин, природный компонент. Именно он не даёт рассыпаться материалу. При работе на гидравлическом прессе опилки хорошо формируются в виде кирпича. Этому способствует произвольное разогревание опилок.

Принцип метода экструзии напоминает работу соковыжималки или мясорубки. Сначала материал отправляют в специальный бункер. Он переносится в рабочий канал агрегата с помощью шнека. Именно там начинается сжатие и прессование под усилием в 1000 бар. В итоге машина выдаёт брикетированные дрова из опилок. Они имеют форму шестигранника. Брикеты проходят дополнительную термическую обработку.

Домашняя методика

Конечно, приобретение мощного профессионального оборудования для домашнего использования не имеет смысла. Стоимость такого агрегата окупится только в случае производства прессованных дров на продажу. К сожалению, придерживаться стандартной технологии, при которой выделяется лигнин, не получится.

Заменить отходы деревообрабатывающего производства можно ветками деревьев после зимней обрезки.

Перед прессованием их необходимо измельчить дробилкой. Также можно использовать материалы, которые хорошо горят, например, солома, бумага, шелуха семечек.

Домашние мастера придумали, как сформировать брикеты без природного связующего вещества.

Взамен лигнина нередко используют:

1. Глину.
2. Клей для обоев.
3. Бумагу и картон.

Умельцы смогли обойти отсутствие брикетировочного пресса для опилок. Сырье замачивают в воде, после чего перемешивают в глине. При этом важно придерживаться пропорции 1:10. Если нет глины, добавляют размокшую бумагу или клей. Подготовленный материал отправляют в самодельный брикетировочный агрегат и прессуют усилием рук. Получившиеся брикеты вынимают из пресса и отправляют сушиться на свежий воздух.

Оборудование своими руками

Самодельный пресс для брикетирования опилок может быть с винтовым приводом. Ёмкость для формирования дров наполняют сырьём и устанавливают под неподвижную часть машины. Необходимое давление достигается за счёт закручивания ручного винта. Такие винтовые агрегаты не пользуются популярностью из-за плохой производительности. Загрузка сырья, прессование и сушка изделия требуют больших временных затрат.

Хорошей альтернативой винтовому прессу для прессования опилок является самодельная машина с улучшенным механизмом выталкивания готовых брикетов и длинными рычагами управления. Для ускорения прессования к станине приваривают 2 ёмкости вместо одной. Домашние мастера не остановились на этом.

Они создали улучшенный механизм: установили вместо ручных рычагов гидравлический домкрат. Но даже самодельный пресс с гидравлическим домкратом не сможет создать давление в 300 бар, поэтому повторить традиционную технологию в домашних условиях не получится.

Несмотря на трудоёмкость изготовления деталей и создания машины, некоторым мастерам удалось получить прессованные дрова высокого качества. Они собрали шнековый агрегат. Люди, которые пользуются такими прессами, отмечают, что производство шнека и корпуса машины требует огромных затрат. Кроме того, агрегат потребляет не менее 7 кВт — и это по самым скромным подсчётам.

Рациональность домашнего производства

Отопление с помощью опилок очень привлекательно для хозяев домов, а когда есть собственное производство дров, можно покупать сырье по низким ценам. Поэтому мысль о прессовании опилок в домашних условиях посещает многих. Перед тем как решиться на создание специального агрегата для этого, нужно знать некоторые тонкости.

Не для любой отопительной системы подойдёт такое топливо. Опилки в печке или котле мгновенно сгорают, не успевая отдать тепло.

Кроме того, немалая их часть осыпается в зольник. Для опилок необходим специальный котёл — шахтный или верхнего горения. Создать такой тип отопления очень непросто.

Прессованные опилки в виде брикетов использовать намного удобнее. Однако и здесь есть трудности:

1. Создавать брикеты самостоятельно невыгодно. Покупка промышленного оборудования для сушки и прессования обойдётся в круглую сумму. Намного дешевле купить готовые брикетированные опилки.
2. Кустарный способ изготовления евродров в самодельном прессе для прессовки опилок куда дешевле. Продукты, сделанные в нём, имеют ненадлежащее качество. Они не дадут достаточного количества тепла. Кроме того, на создание машины, обработку сырья, изготовление и сушку изделия потребуется много времени.

Изготавливать евродрова в домашних условиях реально. Для этого требуется много свободного времени и сил, а также место для сушки и хранения материала. Требуется найти сырье по низким ценам и договориться с доставкой, чтобы она не обошлась слишком дорого. В противном случае самостоятельное изготовление брикетов из опилок теряет смысл, так как покупные дрова обойдутся значительно дешевле.

Пресс для стружки дерева PRESSMAX™ серии 500

Пресс для стружки дерева

PRESSMAX™ серии 700

Пресс для стружки дерева

PRESSMAX™серии 300

Пресс для стружки дерева PRESSMAX™ 400

Спец. модификации Пресс для стружки дерева

Доп. комплектация Пресс для стружки дерева

Качество и скорость

• Существенно уменьшают скопление макулатуры
• Обеспечивают порядок и чистоту
• Значительно экономят пространство
• Просты в обслуживании
• При производстве используются новейшие технологии

• Бункерная загрузка
• Фронтальная загрузка
• Высокая эффективность
• Удобство перемещения
• Компактный размер
• Лёгкость использования
• Возможность использования
  вне помещения

Пресс для стружки дерева

PRESS MAX ™ — надежная сборка и простота в работе

В чем преимущество пресса для стружки дерева PRESSMAX™?

В современной России наверное уже нет, учреждения, организации, которые не столкнулись бы с проблемой скопления у себя отходов.

Производственное предприятие ООО «Мебель-Комплект» долгое время испытывала неудобства скопления мусора у себя на складе. Кучи утиля мешали функционированию предприятия, создавали неудобства, плохо воздействовали на соблюдение экологических предписаний на производстве, оккупировали склады. Приходилось тратить немалые деньги на вывоз мусора, мусоровозы же фактически ходили полупустыми.

Ситуация изменилась когда был приобретен пресс для стружки дерева PRESSMAX™. Расходы на вывоз мусора сократились в 8 раз!
Также освободилось пространство на складе и в подсобных помещениях, увеличитель производительность работы офиса.

Компания «ПРЕССМАКС» с 2003 года разрабатывает оборудование для различных видов вторсырья — бумаги, ПЭТ ПВХ.

Пресс для стружки дерева PRESSMAX™ — это высокий уровень качества, прочность конструкции, высокая производительность и удобство в эксплуатации

Прессы брикетировочные, пакетировочные гидравлические для макулатуры, металлолома и другого вторсырья PRESSMAX™, а также мусоросортировочные линии – это всегда индивидуальное конструирование на основе. импортных комплектующих, прочность конструкции и простота в работе. Гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Пресс для стружки дерева PRESSMAX™ — это европейское качество, устойчивость монтажа, технологичные и современные решения, удобство и несложность в использовании

Прессы для стружки дерева PRESSMAX™ прессуют мусор в 8-11 раз! Оборудование PRESSMAX™ универсально в работе – сырьем может быть любой бытовой мусор от металла до бумаги, пластика, стекла, банок, бутылок и других отходов.

Мы предлагаем широкий ассортимент прессов для стружки дерева, прессов для металлолома, макулатуры, ПЭТ, бумаги, пластика, для различных видов вторсырья! Мы производим прессы для стружки дерева разных моделей. Кипа в зависимости от модели пресса и материала весит от 50 до 760 кг.

Задействование прессов для стружки дерева дает возможность решить целый ряд задач:

1. Сократить площади, которые занимают скопившиеся ТБО.

2. Сократить число рейсов транспорта на полигоны ТБО.

3. Снизить соответствующие транспортные затраты.

Компания PRESSMAX является основным изготовителем пресса для стружки дерева для ПЭТ, бутылок, металла и иных отходов . Компания завоевала признание и прочно заняла свое место на рынке России и стран ближнего и дальнего зарубежья. У нас Вы можете приобрести пресс для стружки дерева любых размеров от небольших – с усилием прессования 5 тонн и весом брикета от 40 кг. до крупных профессиональных прессов с усилием прессования 50 тонн и весов кипы до 500 кг.

Для магазинов, торговых центров и небольших предприятий более всего подойдут прессы для стружки дерева и других отходов моделей PRESS MAX ™ 505-515. Они не занимают много места, а кипы легко перемещать на тележке, которую вы также можете заказать у нас. Прессы для стружки дерева также могут быть использованы на складских терминалах, в магазинах, производствах с маленьким объемом отходов. Сжатые кипы также можно реализовывать и отправлять на утилизацию

Пресс для стружки дерева PRESSMAX™ — это отличное качество, только импортные комплектующие, удобная доставка по всей России

Пресс для стружки дерева усилием прессования от 20 до 50 тонн (PRESSMAX 520 – 550) используют организации занимающиеся сбором отходов, промышленные предприятия и склады с большим объемом отходов. Пресс для стружки дерева прост в работе, для управления им требуется один работник без каких-либо дополнительных знаний. Вся наша продукция соответствует требованиям техники безопасности — конструкция оборудования не позволит посторонним предметам проникнуть в пространство производственного цикла.

Внушительные и не очень организации каждый год включают в свои расходы статью на вывоз ТБО, причем зачастую машины возят «воздух» из-за небольшой плотности отходов. Однако после сжатия ТБО расходы на перевозку сокращаются в несколько раз! Утилизация отходов как самостоятельной вид деятельности также может быть очень перспективно экономически – на Западе, а теперь все чаще и в России спрессованную макулатуру, ПЭТ, и металлолом охотно покупают промышленные компании и компании, занимающиеся сбором вторсырья

Кроме общественной полезности компании по сортировке и утилизации твердых бытовых отходов, оборудованные прессом для стружки дерева производят для промышленности полезное вторсырье. Компании целлюлозно-бумажной промышленности, к примеру, вырабатывают из вторсырья канцелярские товары, упаковку, туалетную бумагу, бумагу для журналов и газет и много других товаров. Переработка отходов с прессом для стружки дерева как отдельная деятельность к тому же создает рабочие места и, соответственно, поступления в бюджет

Пресс для стружки дерева в этой связи приобретает особенную важность — он является незаменимым звеном в цепочке первичной сортировки отходов.

Прессы для стружки дерева вертикальные и горизонтальные прессы используют для прессования макулатуры, использованной тары и упаковки, картонных коробок, макулатуры, отходов типографского производства.

Компания Прессмакс производит и поставляет Пресс для стружки дерева – на основе гидравлических насосов марки «Marzocchi» и «Vivoil», фильтрующих элементов «MPspaFILTRI», а также распределителей «Badestnost».

Все наши прессы для стружки дерева соответствуют высоким европейским стандартам качества, обладают прочной и долгосрочной конструкцией, при этом цена на нашу продукцию ниже европейских аналогов в несколько раз, что позволяет поставлять пресс для стружки дерева PRESS MAX ™ в том числе и в страны Евросоюза. Стоимость пресса для стружки дерева зависит от его габаритов – размера, модели, других параметров. Цену на пресс для стружки дерева, а также на другое оборудования PRESS MAX ™ можно узнать через форму обратной связи на нашем сайте или позвонив по контактным телефонам.

Менеджеры помогут вам выбрать наиболее подходящую для Вас модель пресса для стружки дерева, а также проинформируют по условиям изготовления, доставки и гарантии.

Мы организуем доставку пресса для стружки дерева по России: Москва, Санкт-Петербург, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Казань, Челябинск, Омск, Самара, Ростов-на-Дону, Уфа, Красноярск, Пермь, Воронеж, Волгоград, Саратов, Краснодар, Тольятти, Тюмень, Ижевск, Барнаул, Иркутск, Ульяновск, Хабаровск, Владивосток, Ярославль, Махачкала, Томск, Оренбург, Новокузнецк, Кемерово, Рязань, Астрахань, Набережные Челны, Пенза, Липецк, Киров, Тула, Чебоксары, Калининград, Курск, Улан-Удэ, Ставрополь, Магнитогорск, Тверь, Иваново, Брянск, Севастополь, Сочи, Белгород, Нижний Тагил, Владимир, Архангельск и другие.

Также организуем доставку по странам ближнего зарубежья: Казахстан, Беларусь, Молдова, Украина, Узбекистан, Таджикистан, Туркменистан, Киргизия, Армения, Грузия, Азербайджан, Латвия, Литва, Эстония и дальнего зарубежья: Финляндия, Швеция, Норвегия, Польша, Словакия, Венгрия, Румыния, Болгария, Турция, Словакия, Венгрия, Сербия, Македония, Албания, Хорватия, Черногория, Греция, Монголия и прочие. Оформление таможенной документации, заключение внешнеэкономических договоров, поставка оборудования к месту назначения.

Цена на прессы для макулатуры, картона и других ТБО — от 67000 р.

Доставка — от 1900 р.

Экономические расчеты можно просмотреть в разделе

Информация о компании:

Наименование – ООО «ПРЕССМАКС»

ИНН 7810870301
КПП 781001001
ОГРН 1127847291330
ОКПО 09614656, ОКАТО 40284562000,
ОКОГУ 4210014, ОКОПФ 65, ОКВЭД 29.1, 51.6

Читайте также

Жизнь не стоит на месте, и человечество все время совершенствуется веками и тысячелетиями. Казалось бы, не так давно люди научились получать огонь, который сразу стал важной частью нашей жизни. Сегодня придумано множество иных вещей, которые заменяют функции огня, а именно тепло. Однако никакой обогреватель нельзя сравнить с жарким пламенем в камине или печке. Он влечет внимание и побуждает задуматься о вечном. В этой статье мы поговорим о том, что такое прессы для брикетов из опилок и можно ли сделать эти прессы для опилок своими руками.

Прессы опилок

Таблица 1. Характеристика опилок

Показатели качества	Древесные опилки
Хвойные породы	Мягко-лиственных пород	смеси (50% хвои и 50 листа)
Плотность, кг/м 3	1.147	1.141	1.144
Насыпная плотность, кг/м 3	526	511	520
Зольность,%	0.5	0.5	0.5
Теплотворная способность, МДж/кг	19.9	18	18.4
Истираемость, %	0.21	0.2	0.21
Влажность,%	8.5	8.3
Содержание SO: и SCb в газах гонения палет,%

Очень приятно подкладывать полешки в камин или печь, наблюдая за яркостью пламени и ощущать выделяемое тепло. Но дрова бывают различного размера и не всегда удобны в использовании, к примеру, в помещении с камином, потому, что они занимают много места. Сегодня есть отличная альтернатива дровам. Это – брикетированные опилки, сделать которые поможет пресс для опилок. Полученный материал отличается довольно высоким уровнем теплотворности, в сравнении с дровами или торфом. Такие топливные брикеты изготавливают на особой машине, которая называется пресс для брикетов. На таком оборудовании получаются брикеты размером 50 – 80 мм, поэтому они так удобны в использовании.

Прессы для создания брикетов из опилок бывают:

• гидравлического типа
• пневматического типа
• винтовые
• вертикальные
• горизонтальные.

Конечно, на фоне прочих видов твердого топлива брикетированные опилки выглядят не очень привлекательно. Кроме того, их стоимость немного выше дров. Но достоинств у этого материала гораздо больше. Тысячи людей, которые пользуются данным видом топлива, сполна оценили все преимущества брикетов. И многие из них даже делают брикеты из опилок самостоятельно.

Пресс гидравлического типа состоит пресс-формы и гидроцилиндра. Он работает как домкрат. В пресс-форму помещается смесь опилок, а при помощи гидроцилиндра осуществляется давление поршня на опилки в пресс-форме. В результате получается плотный брикет. Среди достоинств такой установки низкая стоимость и высокая надежность. Однако производительность такого агрегата довольно низкая. Кроме того опилки нужно смешивать со связующим компонентом.

Шнековый пресс-экструдер схож с мясорубкой. Через шнек поступает сырье, выходящее по фильере плотным куском. Эта процедура осуществляется в условиях высокой температуры. Фильеру нужно предварительно нагреть. В условиях повышенной температуры и давления из опилок выделяется лигнин, который слепляет мелкие частицы. Среди достоинств такого аппарата отметим высокую производительность, а также отсутствие дополнительного связующего компонента. Из недостатков:

• дополнительная подготовка – прогрев
• быстрое изнашивание узлов повышенного трения
• вследствие высокой температуры немного падает калорийность брикетированной продукции.

Пневматический пресс напоминает перфоратор. В результате ударов поршня сырьевой материал продавливается по фильере. В этом аппарате можно сделать брикеты из различных материалов. Сам аппарат работает без вмешательства человека и имеет хорошую производительность. Однако стоимость такого аппарата намного выше предыдущих.

Также существует пресс-гранулятор, выдающий гранулы из опилок. Он имеет довольно высокую производительность. Но для этой установки нужно дополнительно измельчать сырье, а также добавлять связующий компонент, к примеру, крахмал.

Что такое брикеты?

Брикетированное биотопливо изготавливают из мелких древесных отходов, главным образом опилок. Их можно просто засыпать в печь, однако такой вариант не удобен и не целесообразен, потому, что плотность такого материала крайне мала. Намного больше тепла выделится, если такое сырье спрессовать. Кроме опилок брикеты можно изготовить из соломы.

Как же делают брикеты? Прежде всего, опилки нужно измельчить, чтобы избавиться от возможных крупных кусков, а также высушить. Уровень влажности подготовленного материала не должен превышать 12%, поэтому нужно использовать сушильное оборудование. Размер сырьевых частиц должен составлять до 25х25х2 мм. После этого можно приступать к изготовлению непосредственно брикетов. Это делается двумя методами:

• при помощи гидравлического пресса из сырья формуются в брикеты, прямоугольные или цилиндрические. Обязательными условиями этого процесса является высокое давление – от 30 до 60 МПа, а также высокая температура
• при помощи экструзии на шнековом прессе из подготовленной смеси выдавливаются брикеты под давлением примерно 100 МПа. Процесс ведется также при повышенной температуре.

Во время прессования при повышенной температуре брикет высыхает до 4%. Чаще всего создание брикетированного материала не подразумевает добавления связующих компонентов, потому что при высокой температуре из лесоматериалов выделяется лигнин, который склеивает сырье. Однако, существуют технологии изготовления, которые предусматривают добавление связующего компонента, к примеру, крахмала в количестве 2-3%. Заготовки зачастую обламывается от собственного веса на практически одинаковые куски. По окончанию производства нужно обязательно упаковать материал в термоусадочную пленку, чтобы сохранить уровень влажности в пределах 4%.

Пресс для брикетов из опилок – отличный вариант мини-бизнеса. Цикл изготовления брикетированных продуктов при помощи производственной линии полностью замкнут. Такое производство имеет довольно высокую рентабельность. При условии ежемесячного уровня производительности в пределах 10 тонн готового сырья, учитывая затраты на сбыт изготовленных материалов, чистый доход достигает примерно 350долларов. Следовательно, инвестированные деньги отобьются на протяжении 6 месяцев.

Пресс для опилок своими руками

Для того, чтобы спрессовать опилки в домашних условиях необходимо немного свободного времени, ручной пресс и собственно сырье – опилки, старые газеты, шелуха семечек. Благодаря рунному прессу можно отопить не только свой дом, но и родственников.

Колоссальным достоинством брикетированного топлива является длительность его горения. Средняя продолжительность горения примерно порядка 2-4 часа. При этом он постоянно выделяет тепло. Вторым плюсом можно назвать минимальное количество дыма. Кроме этого из такого топлива не выделяются вредные вещества, да и он не является загрязнителем природы, потому что уже создан из отходов. Также к положительным качествам относится материальный вопрос. Стоимость одной тонны брикетов, изготовленных ручным прессом, гораздо дешевле аналогичного количества угля или дров. Образующийся в процессе сгорания брикетов пепел можно использовать как удобрение. Самым важным требованием к хранению такого топлива является сухость помещения.

Для того, чтобы сделать брикеты самостоятельно понадобится:

• время и силы
• отходное сырье
• ведро
• емкость с решеткой на ней. Именно на эту решетку выпадает полученный материал
• вода или раствор крахмала, в качестве скрепляющего материала
• ручной прессовальный аппарат для производства брикетированного топлива.

Также пригодится какой-нибудь измельчитель. Это сделает процедуру более легкой. При выборе ручного пресса, сразу стоит определиться с формой брикета, которая идеально подойдет для вашего котла, потому что для одних котлов подходят прямоугольные брикеты, а для других квадратные.Для изготовления брикетированного топлива нужно:

• измельчить сырье. Для этого понадобится ведро, строительный миксер, чуть-чуть жидкости и непосредственно опилки
• в полученную смесь нужно добавить немного глины или раствора крахмала для скрепления частиц
• смесь, которую вы готовите должна лепиться
• наберите немного получившейся кашицы и положите ее в пресс. Постарайтесь выдавливать как можно больше жидкости из заготовки
• последним этапом производства является сушка. Нужно высушить полученный продукт на солнце.

Целесообразно ли делать брикетированную продукцию дома?

К сожалению, брикетированная продукция, изготовленная в домашних условиях, совсем непохожа на то, что рекламируется в интернете. Это происходит по ряду причин:

Руководство по эксплуатации брикетировочного пресса

, повышение производительности

Вот несколько моментов, на которые вы должны обратить внимание при установке брикетировочного пресса для биомассы или брикетировщика для опилок. Основываясь на многолетнем опыте в области брикетирования биомассы, компания ABC Machine расскажет вам, как проводить осмотр и установку шнековых прессов для брикетирования. Давайте объясним это подробнее. Для тех, кто хочет делать брикеты древесного угля из опилок , нажмите, чтобы увидеть более подробную информацию.

Шнековый брикетировочный пресс серии GCBA

Детали пресса для брикетирования биомассы могут ослабнуть во время транспортировки, и это может вызвать повреждение оборудования в процессе производства брикетов. Для установки брикетирования в сборе большинство производителей направят на место профессиональных монтажников для установки и ввода в эксплуатацию. Но если вы купите один комплект пресса для брикетирования биомассы, вам придется делать эту работу самостоятельно.Поэтому после получения брикетировочного пресса внимательно проверьте оборудование в соответствии с инструкциями по установке. (Похожие сообщения: Стоимость установки завода по брикетированию биомассы )

Перед нормальным производством проверьте пресс для брикетирования биомассы

• Прежде всего, убедитесь, что соединительный винт затянут.
• Затем проверьте все смазочные детали брикетировочного пресса, чтобы убедиться в бесперебойной работе оборудования.
• Включите питание главного шкафа и установите проводку. После того, как это будет сделано, не торопитесь. Дайте ему поработать от 3 до 5 минут, чтобы проверить, нет ли каких-либо аномальных явлений. Если есть какие-либо исключения, обратитесь за помощью в сервисную службу производителя брикетировочного пресса.
• После запуска брикетировочного пресса, если возникнет какая-либо проблема, вы должны остановить машину и немедленно проверить ее до полного устранения неполадок.
• При первом использовании вашего нового пресса для брикетирования биомассы убедитесь, что оборудование медленно нагревается до повышения температуры, прежде чем загружать в него биомассу или древесные материалы.
• Во время кормления помните, что нельзя быть слишком быстрым. Когда брикетировочный пресс нормально работает в течение 30 минут, это означает, что испытание прошло успешно и можно продолжить производство.

В соответствии с описанным выше методом вы можете получить лучший результат брикетирования с помощью пресса для брикетирования биомассы или древесины.Производительность брикетировочной машины также может быть улучшена, что принесет вам большую экономическую выгоду.

Брикетирование — обзор | Темы ScienceDirect

7.8 Интегрированный комплекс

Сельские села в развивающихся странах подключены к питьевой воде без канализационной системы. В других населенных пунктах городских и полугородских поселений нет сетей очистки сточных вод. Вместо этого под каждым домом построен септик, куда сточные воды собираются или подключаются непосредственно к ближайшему каналу через трубу из ПВХ.Некоторые дома перекачивают сточные воды из септика в канализационную машину один или два раза в неделю и сбрасывают их в другом месте, обычно в удаленном месте.

В целом в этих селах образуется огромное количество сточных вод и твердых бытовых и сельскохозяйственных отходов. Из-за отсутствия канализационной системы и системы сбора твердых бытовых отходов сточные воды, а также мусор сбрасываются в водные каналы. Это, а также сжигание сельскохозяйственных отходов на поле вызывают загрязнение почвы, воды и воздуха, а также проблемы со здоровьем.Некоторые каналы используются для орошения, другие — как источники питьевой воды.

Сельские общины имеют тысячелетние традиции ведения сельского хозяйства и имеют планы на будущее. Чтобы объединить старые традиции с современными технологиями для достижения устойчивого развития, с отходами следует обращаться как с побочным продуктом. Основные проблемы, с которыми сегодня сталкивается сельская местность, — это сельскохозяйственные отходы, сточные воды и твердые бытовые отходы. Это представляет собой кризис для устойчивого развития сельских деревень и национальной экономики.Тем не менее, было проведено несколько исследований по использованию сельскохозяйственных отходов для компостирования и / или кормов для животных, но ни одно из них не было реализовано в устойчивой форме. В этой главе все основные источники загрязнения / отходов, образующиеся в сельской местности, объединены в один комплекс, называемый эко-сельским парком (ERP) или экологически сбалансированным комплексом сельских отходов (EBRWC), для производства удобрений, энергии, кормов для животных и других продуктов в зависимости от рынка. и нужно.

Идея интегрированного комплекса заключается в объединении вышеупомянутых технологий под одной крышей, объекта, который поможет утилизировать все сельскохозяйственные отходы с помощью наиболее подходящей технологии, которая соответствует характеристикам и форме отходов.Основным моментом этого комплекса является распределение отходов между четырьмя основными методами — корм для животных, брикетирование, биогаз и компостирование (ABBC) — поскольку это может варьироваться от одной деревни к другой в зависимости от потребностей и рынка продукции. Комплекс является гибким, и количество продукции, получаемой от кондиционера почвы, брикетов и кормов для животных, может контролироваться каждый год в соответствии с ресурсами и потребностями.

Распределение этих отходов по четырем технологиям (ABBC) должно основываться на:

•

Необходимость использования всех сточных вод (0.5–1,0% твердого вещества) биогазовой техникой.

•

Добавление сельскохозяйственных отходов в сточные воды для доведения содержания твердых частиц до 10% в биогазовой системе.

•

Производство биогаза для работы брикетировочной машины и другого электрического оборудования.

•

Смешивание удобрений из биогазовой установки (деградированное органическое содержимое) с компостом для повышения питательной ценности.

•

Использование хлопковых стеблей в технике брикетирования, потому что они твердые и громоздкие для всех других методов и имеют высокую теплотворную способность.

Исходя из вышеуказанных критериев, экологически сбалансированный комплекс сельских отходов (EBRWC) объединит все отходы, образующиеся в сельской местности, в один комплекс для производства ценных продуктов, таких как брикеты, биогаз, компостирование, корм для животных и другие методы переработки для твердые отходы, в зависимости от наличия отходов и в соответствии со спросом и потребностями.

Блок-схема, описывающая поток материалов от отходов к продукту, показана на Рисунке 7.2. Во-первых, сельскохозяйственные отходы собираются, измельчаются и хранятся, чтобы гарантировать непрерывную поставку отходов в комплекс.Затем в соответствии с желаемыми результатами сельскохозяйственные отходы распределяются по четырем основным методам. Биогаз должен быть спроектирован таким образом, чтобы производить достаточно электроэнергии для комплекса; вторичный биогаз (жидкий навоз) смешивается с компостной кучей, чтобы добавить немного влажности и улучшить качество компоста. И, наконец, брикеты, корм для животных и компост — основная продукция комплекса.

РИСУНОК 7.2. Схема материального потока

Экологически сбалансированный комплекс сельских отходов (EBRWC), показанный на Рисунке 7.3 можно определить как выборочный сбор совместимых видов деятельности, расположенных вместе на одной территории (комплексе), для минимизации (или предотвращения) воздействия на окружающую среду и затрат на очистку сточных вод, твердых бытовых и сельскохозяйственных отходов. Типичный пример такого комплекса сельских отходов состоит из нескольких совместимых методов, таких как корм для животных, брикетирование, анаэробное сбраживание (биогаз), компостирование и другие методы рециркуляции твердых отходов, расположенных вместе на территории комплекса сельских отходов. Таким образом, EBRWC — это самоокупаемое подразделение, которое использует все свои ресурсы из сельских отходов, достигая нулевого уровня отходов и загрязнения.Тем не менее, некоторые выбросы могут быть выброшены в атмосферу, но этот уровень выбросов будет значительно меньше, чем выбросы от неочищенных отходов, поступающих в комплекс сельских отходов.

РИСУНОК 7.3. Блок-схема EBRWC

Ядром EBRWC является рекуперация материалов путем вторичной переработки. Типичный комплекс сельских отходов будет утилизировать все сельскохозяйственные отходы, сточные воды и твердые бытовые отходы в качестве источников энергии, удобрений, кормов для животных и других продуктов в зависимости от составляющих твердых бытовых отходов.Другими словами, все непригодные для использования отходы будут использоваться в качестве сырья для получения ценного продукта в соответствии со спросом и потребностями в комплексе сельских отходов. Таким образом, комплекс сельских отходов будет состоять из ряда таких совместимых видов деятельности, при этом отходы одного будут использоваться в качестве сырья для других, не образуя внешних отходов комплекса. Этот метод позволит производить различные продукты, а также предохранять сельскую окружающую среду от загрязнения сельскохозяйственными отходами, сточными водами и твердыми отходами.Основным преимуществом комплекса является помощь национальной экономике для устойчивого развития в сельской местности.

Система сбора и транспортировки — важнейшая составляющая в едином комплексе утилизации сельскохозяйственных отходов и сточных вод. Это связано с неравномерным распределением сельскохозяйственных отходов, которое зависит от сезона сбора урожая. Эти отходы необходимо собирать, измельчать и хранить в кратчайшие сроки, чтобы избежать захвата сельскохозяйственных земель и распространения болезней и пожаров.

Сточные воды не вызывают проблем с транспортировкой, так как транспортируются по подземным трубам от основной канализационной трубы поселка в систему. Сточные воды также можно вывозить канализационными машинами, которые наиболее распространены в сельской местности, поскольку трубопроводы могут оказаться дорогостоящими.

Твердые бытовые отходы

Твердые бытовые отходы представляют собой кризисную ситуацию для сельской местности, где люди сбрасывают свои отходы в водные каналы, вызывая загрязнение воды, или сжигают их на улице, вызывая загрязнение воздуха.Твердые бытовые бытовые отходы состоят из органических материалов, бумаги и картона, пластиковых отходов, жестяных банок, алюминиевых банок, текстиля, стекла и пыли. Количество меняется от одной сельской общины к другой. Очень сложно создать предприятия по переработке отходов в сельской местности, где объемы незначительны и меняются от места к месту. Рекомендуется располагать перегрузочную станцию ​​(станции) в каждом населенном пункте для разделения отходов, уплотнения и передачи их в ближайший центр переработки, как описано в главе 5.Перегрузочная станция состоит из сортировочной конвейерной ленты, которая сортирует все ценные отходы из органических отходов, которые затем уплотняются гидравлическим прессом. Собранные органические отходы можно смешивать с другими сельскими отходами для компостирования или биогаза, как описано выше.

Продукция EBRWC — ценные и необходимые товары. EBRWC гибок и может быть скорректирован с помощью соответствующих расчетов для каждой деревни; кроме того, ввод и вывод от комплекса могут корректироваться каждый год в соответствии с основными культурами, выращиваемыми в деревне, что обычно меняется из года в год.Ключевым элементом успеха этого решения является интеграция этих технологий ABBC, чтобы гарантировать наиболее эффективное использование каждого типа отходов.

Как сделать брикеты из древесного угля ： Компоненты и процессы

Древесный угольный брикет — это вид топлива, производимый из древесного угля. По сравнению с традиционными видами топлива брикеты из древесного угля могут не только непрерывно выделять тепло, но и не выделять дыма и запаха во время горения.

Поэтому в последние годы он широко используется в быту и промышленности и стал самым популярным топливом во многих странах, таких как Кения, Ближний Восток, Уганда, Индия и т. Д.

Благодаря увеличению экономических выгод процесс производства древесноугольных брикетов стал одной из самых популярных отраслей переработки. Итак, каковы ингредиенты брикетов из древесного угля и как сделать брикеты из древесного угля?

Как сделать брикеты из древесного угля

Состав древесноугольных брикетов

Брикет древесного угля в основном состоит из двух частей: древесного угля, который используется для нагрева, и второстепенных ингредиентов.Древесный уголь — продукт неполного сгорания древесины или древесного сырья или пиролиза в условиях воздушной изоляции.

Его основной компонент — углерод, поэтому его можно использовать в качестве топлива. Второстепенные ингредиенты включают ускорители, белую золу и связующее для брикетов.

Компонент 1: древесный уголь

Древесный уголь составляет более 70% всех угольных брикетов. В качестве горючего материала, обеспечивающего тепло, сырьем для древесного угля может быть различная древесина, такая как бук, береза, твердый клен, орех пекан и дуб.

Древесный уголь в основном обрабатывается в печи. Обычно древесный уголь, производимый и тушенный в печи, называется черным древесным углем. Его преимущество заключается в том, что он легко воспламеняется, но он легко взорвется во время горения с коротким временем горения и большим количеством дыма.

Черный древесный уголь и белый древесный уголь

В то время как белый древесный уголь может окисляться и образовывать белую золу после обугливания, удаления из печи и закалки влажным песком.По сравнению с древесным углем черного цвета, он имеет более твердую текстуру.

Компонент 2: ускорители

Брикет древесного угля не может полностью контактировать с кислородом в процессе горения, поэтому ускоритель необходим для ускорения горения. Наиболее подходящим ускорителем является нитрат, который может не только обеспечивать кислород для ускорения горения, но и нагревать во время горения.

Однако это слишком дорого. В качестве отличного ускорителя с более низкой стоимостью можно добавить 10-20% опилок для эффективного увеличения скорости горения.

Опилки — хороший ускоритель для брикетов древесного угля.

Компонент 3: ясень белый

Как один из второстепенных ингредиентов, белая зола составляет всего 2–3% брикета древесного угля. Но он играет очень важную роль в процессе сжигания угольных брикетов.

Наблюдая за степенью побеления, мы можем судить о степени горения брикета древесного угля. Кроме того, поскольку белая зола не горючая, она может эффективно продлить время горения.

Белый пепел — по знаку степени горения

Компонент 4: связующее для брикетов.

Из-за отсутствия пластичности связующее необходимо добавлять в процессе изготовления древесно-угольных брикетов. Доля связующего в угольных брикетах составляет около 5-7%.

3 вида связующих для угольных брикетов

Многочисленные факты показывают, что крахмал обладает лучшими характеристиками в качестве связующего материала.После того, как он желатинизируется, может образоваться густая паста, так что угольный порошок слипается, чтобы облегчить последующее брикетирование.

Еще одним популярным связующим для брикетов является гуммиарабик или камедь акации. Однако с учетом стоимости лучшим выбором будет макулатура.

При разных соотношениях составов конечный материал будет отличаться. Ниже приведены несколько подходящих рецептов изготовления брикетов из древесного угля:

Недорогие планы подбора материалов

Вот интересное видео, на котором мужчина делает свои брикеты в домашних условиях из обрезков дерева и коры.Посмотрите видео, чтобы немного повеселиться, и вы даже можете попробовать, если вам интересно.

Преимущества древесноугольных брикетов

• Высокая теплотворная способность (более 80% массы биомассы)
• Более длительное время горения, а также более равномерный и стабильный процесс горения
• Бездымный и безвкусный
• Легче (от 1/5 до 1/3 первоначального веса)
• Дешевле, чем кусковой древесный уголь
• Легко обрабатывать, упаковывать, транспортировать и использовать

Процесс изготовления брикетов из древесного угля

Как производить брикеты из древесного угля — это вопрос, который обычно волнует людей.Процесс изготовления брикетов из древесного угля можно разделить на пять этапов:

Шаг 1: карбонизация

Во-первых, обожгите сырье во вращающейся печи. Во время однонедельного процесса горения температуру необходимо поддерживать на уровне приблизительно 840-950 ° F (450-510 ° C).

По окончании сгорания закройте воздухозаборник, а после одного-двух часов выхлопа закройте выпускное отверстие. После двухнедельного периода охлаждения опорожните печь и измельчите обугленную древесину (древесный уголь).

Шаг 2: дробление

Используйте молотковую или вальцовую дробилку, чтобы раздавить обугленную древесину. Хотя различные виды древесины, такие как кора, сухая древесная щепа, влажная древесина и т. Д., Должны быть измельчены до разных размеров, обычно их можно измельчить на куски древесного угля размером до 5 мм ниже, чтобы получить высококачественные брикеты из древесного угля.

Шаг 3: сушка

Затем необходим процесс сушки. Если содержание воды превышает эмпирический верхний предел, температура поднимется, и объем внезапно расширится, что легко вызвать взрыв.Если содержание влаги слишком низкое, будет трудно отформовать. Используйте сушилку, чтобы снизить его влажность до уровня, необходимого для образования брикетов, примерно наполовину (примерно до 15%).

Шаг 4: брикетирование

Брикетирование — ключевой этап формования древесного угля. После того, как сырье попадет в шариковый пресс, на него будут действовать три вида сил, а именно основная движущая сила брикетировочной машины, сила трения и центростремительная сила стенки.

Благодаря влажности, клеям, температуре (около 105 ° F или 40 ° C) и давлению роликов брикетировочной машины брикеты древесного угля могут сохранять свою форму, когда они падают со дна машины.

Брикетировочная машина для производства брикетов из насыщенного древесного угля.

Шаг 5: сушка

Загрузите брикеты древесного угля в сушилку примерно на три-четыре часа, чтобы нагреть их до 275 ° F (135 ° C) и снизить влажность примерно до 5%.

После производства брикеты древесного угля следует сразу же упаковывать в пакеты или хранить в силосах. Следуя вышеуказанным этапам, брикеты из древесного угля будут производиться с производительностью 2200-20 000 фунтов (1-9 метрических тонн) в час.

5 шагов для изготовления брикетов из древесного угля

Успешные кейсы линии по производству угольных брикетов Fote

Кения Линия по производству древесного угля производительностью 20 т / ч

Линия по производству угольных брикетов производительностью 20 т / ч в Кении Получить последнюю цену

Производственная мощность	20 т / ч
Материал обработки	уголь
Конфигурация оборудования	двухвальный смеситель, смеситель жидкости, питатель, машина для производства древесных брикетов, сушилка, конвейер и т. д.
Размер брикета древесного угля	50 мм (в диаметре)
Форма угольного брикета	подушка

Отзывы клиентов:

Брикет из древесного угля, сформированный на брикетировочной машине, более устойчив к высокому давлению, его нелегко сломать и его легко транспортировать.

.

Уганда линия по производству древесного угля производительностью 5-6 т / ч

Линия по производству древесноугольных брикетов производительностью 5-6 т / ч в Уганде Получить последнюю цену

Производственная мощность	5-6 т / ч
Материал обработки	уголь
Конфигурация оборудования	шнековый питатель, бак для смешивания жидкостей, миксер, машина для брикетирования древесного угля, сушилка для опилок, конвейер и т. д.
Размер брикета древесного угля	30 мм (в диаметре)
Форма угольного брикета	круглый

Отзывы клиентов:

Древесный угольный брикет, образованный брикетировочной машиной, горит дольше с большим количеством тепла и меньшим количеством дыма и загрязнений.

Преимущества древесноугольных брикетов при переработке

По сравнению с другими видами топлива, самым большим преимуществом брикетов из древесного угля является то, что они не загрязняют окружающую среду на протяжении всей обработки.

Преимущества процесса брикетирования древесного угля

• Отсутствие отходов: без добавления химикатов во время всей обработки брикета древесного угля необходимые второстепенные ингредиенты можно заменить опилками, макулатурой и т. Д. Не только отсутствуют отходы шлака, но и некоторые отходы можно переработать и повторно использовать для создавать преимущества.
• Отсутствие отработанной жидкости: весь процесс не требует добавления или слива воды или какой-либо жидкости, поэтому это не приведет к загрязнению источника воды.
• Отсутствие отработанного газа: газ, образующийся при переработке брикетов древесного угля, представляет собой только водяной пар и некоторое количество горючего газа, не вызывающего загрязнения воздуха. Стоит отметить, что эта часть горючего газа может быть переработана и использована в качестве топлива, что в то же время может снизить стоимость.

Заключение

Судя по изложенному выше, переработать древесно-угольные брикеты не так уж и сложно. Но нам нужно обратить внимание на многие детали, такие как соотношение компонентов, влажность, которые напрямую влияют на конечное качество.

Поэтому автор рекомендует пользователям понимать и подтверждать каждый шаг и его детали предстоящей обработки древесноугольных брикетов. А затем выберите надежного поставщика для закупки оборудования, необходимого для обработки, такого как дробилка, сушилка, брикетировочная машина и т. Д.

Как сделать брикеты из древесного угля ： Компоненты и процесс

Автор: Иордания Джордан — автор блога, хорошо разбирающийся в этой отрасли.Самый что немаловажно, он искренне надеется помочь вам в ваших проектах.

Стоит ли затрачивать деньги на производство топливных брикетов? | Стр. 2

Boardmaker сказал:

Spirilis,
Я провел много исследований и сделал несколько прототипов. Вот что я могу вам сказать. Сделать брик. с опилками лиственных пород вам потребуется примерно 24000 фунтов на квадратный дюйм. С учетом сказанного, если конец или ваш брик, на который вы нажимаете, составляет 3×3, то у вас есть 9 квадратных дюймов.Итак, вам понадобится 216000 фунтов на квадратный дюйм. Твердая древесина действительно требует такого большого давления, чтобы лигнин успешно связался. У меня нет древесины хвойных пород, поэтому я понятия не имею об этом. Теперь некоторые прессы используют тепло, чтобы связать пыль, поэтому им не нужно такое сильное давление. Я не предпочитаю этого. Во-первых, это опасность пожара. Во-вторых, ваш продукт не такой плотный. Большинство дровоколов даже не производят 70 000 фунтов на квадратный дюйм. Допустим, у вас есть 8-дюймовый цилиндр в вашем гараже. Чтобы запустить его, вам понадобится насос, который будет работать как минимум 4300 фунтов на квадратный дюйм.Большинство дровоколов имеют максимальное давление 3000 фунтов на квадратный дюйм. Я пытаюсь сказать, что потребуется большой баллон и хороший насос. Без трехфазного электрического двигателя ему придется работать без двигателя, потому что вы не можете получить достаточно мощности на одной фазе. Многие из моих конструкций были созданы на основе пресса для брикетирования ruf. И я узнал, что у них запатентован цилиндр предварительного давления на входе. Что меня смущает, так это то, что у некоторых компаний есть машины, которые работают очень похоже на их. Я недостаточно знаю о патентах, чтобы знать, что мне законно сойдет с рук.Я не ищу иска. Если бы у меня был доступ к механическому цеху, я бы построил его. У меня есть все основные инструменты. Сварщик, плазма и т. Д., Но все равно потребуется много механической обработки. Лучше всего сделать цилиндр частью нажимного стержня. Чтобы изготовить индивидуальный цилиндр по разумной цене, потребуется доступ в магазин. Я пока отошел от этого. Я построил несколько меньших прототипов из обрезков, прикрепленных к дровоколу. Я могу заставить это работать. Но сейчас это не в моем бюджете.И как только он будет построен, если вы обнаружите, что построили, скажем, маленькую подачу, я буду подавлен. Я не вижу в этом проблемы, потому что с помощью ПЛК вы можете мгновенно изменить все уставки времени и давления. Но, как все мы знаем, есть непредвиденные обстоятельства. Если вы решите построить такой или просто повозитесь с ним, дайте мне знать. Я провел много гидравлических расчетов для различных комбинаций и тому подобного. Кроме того, у вас может быть идея, о которой я не думал. Я знаю, что большая часть этого поста — разочарование, но если бы у меня было больше времени и 10 штук в кармане.Буду заказывать по частям завтра. Приятно было снова увидеть этот пост. Есть ли у кого-нибудь идея, которой они хотели бы поделиться? Я бы хотел поговорить об этом подробнее. Я думаю, что можно создать рынок бриков. Потребуется год или два, чтобы добраться туда, где вам нужно, чтобы это было прибыльно. Я должен с чего-то начать.

Я думаю, что вы скручиваете силу и давление со всех сторон. Дайте мне посмотреть, смогу ли я разобраться в этом:

Чтобы сделать кирпич, вам понадобится 24000 фунтов на квадратный дюйм (мы примем это как общепринятый факт)

3 дюйма на 3 дюйма = 9 квадратных дюймов при 24000 фунтов на квадратный дюйм = 216000 фунтов силы

Большинство дровоколы не производят 70 000 фунтов на квадратный дюйм — это должна быть сила в фунтах.Усилие 70000 фунтов = 35 тонн

Большинство дровоколов работают на 3000 фунтов на квадратный дюйм — это абсолютный максимум, хотя большинство из них выскакивают при ~ 2500-2700 фунтов на квадратный дюйм, чтобы уменьшить нагрузку на компоненты, вам придется умножить гидравлическое давление на площадь цилиндра, чтобы получить фунты сила.

цилиндр диаметром 8 дюймов = 50 квадратных дюймов x 2500 фунтов на квадратный дюйм = 125000 фунтов силы, или x 2700 фунтов на квадратный дюйм = 135000 фунтов силы

Как правило — похоже, вы ищете 24000 фунтов на квадратный дюйм на вашем кирпиче. Большинство гидравлических систем будет консервативно 2400 фунтов на квадратный дюйм, поэтому вам понадобится площадь гидроцилиндра, примерно в 10 раз превышающая площадь кирпича, который вы хотите сделать.

▷ Продам Брикетировочные машины

На Trademachines.com вы можете найти 58 предложений б / у Брикетировочные прессы на продажу или на аукционах по всему миру. Посмотрите на себя ниже и свяжитесь с продавцами напрямую!

Основная функция брикетировочного пресса — уплотнение отходов в удобные для обращения пакеты. Такие материалы, как дерево, металл, картон и даже биомасса, можно спрессовать. Это упрощает транспортировку и утилизацию. Такая машина также весьма полезна, когда определенные продукты предназначены для переработки и повторного использования.

Как работает брикетировочный пресс?

Пресс для брикетирования древесины в действии

Общий принцип основан на использовании поршня и уплотнителя (либо механически через такие конструкции, как брикетировочная машина с шнековым прессом или агрегат с гидравлическим приводом).Механизм будет прессовать рассматриваемый материал в определенную форму (обычно в блок) определенных размеров . Из-за огромного давления, направленного вниз, отдельные частицы будут склеиваться без использования тепла или каких-либо клеев. После завершения процесса брикет можно удалить.

Каковы области применения брикетировочного пресса?

Как упоминалось ранее, брикетировочный пресс можно использовать для удаления промышленных и коммерческих отходов .Однако еще одно важное применение — это уменьшение содержания твердых частиц в воздухе и пыли. Те, кто хочет хранить металлолом или перерабатываемые материалы в течение длительного времени, также выиграют от компактности этих устройств.

Факторы, которые следует учитывать при выборе брикетировочного пресса для продажи

Во-первых, следует выбирать только ведущих производителей, таких как WEIMA, FEECO, KOMAREK, CF NIELSEN, FOTE Machinery, RUF, Imabe Iberica. Guru Kirpa Engineering Works, AGICO Group и Di Piu Engineering.При покупке даже бывшего в употреблении брикетировочного пресса для продажи качество, очевидно, имеет большое значение. Это могут быть рентабельные варианты для тех, кто не сможет купить новое устройство. По-прежнему важно убедиться, что пресс для брикетов находится в хорошем состоянии и что продавцу можно доверять.

Методы предотвращения износа подшипников брикетировочной машины

Неправильная установка брикетировочной машины (около 16%)

1.Использование молотка для непосредственного удара по подшипнику является самым серьезным повреждением подшипников, когда брикетировочная машина установлена ​​с усилием. Это основная причина деформации

2. Брикетировочная машина установлена ​​неправильно, брикетировочная машина установлена ​​с отклонением или подшипник установлен неправильно, что приводит к слишком маленькому зазору подшипника. Внутреннее и внешнее кольца подшипника не находятся в одном центре вращения и не концентричны друг с другом.

Рекомендация: выберите подходящие или профессиональные инструменты для установки подшипников и установленное специальное оборудование для проверки после установки.

Плохая смазка подшипников брикетировочной машины (около 50%)

Согласно отчету, плохая смазка является наиболее важной причиной износа подшипников на ранних стадиях. Основные причины включают в себя: своевременное отсутствие смазки или пластичной смазки, смазочное масло или смазка не впрыскиваются должным образом; выбор неподходящего типа смазочного масла или смазки; несоответствующий способ смазки и так далее.

Рекомендация: выберите правильный тип смазочного масла или смазочного материала и введите правильный способ смазки

Загрязнение (около 14%)

Загрязнение может вызвать повреждение подшипника брикетировочной машины на ранних стадиях. Загрязнение означает попадание пыли, металлической стружки и т. Д. Внутрь подшипников. Основными причинами являются: слишком раннее вскрытие упаковки подшипника брикетировочной машины перед использованием и загрязнение; устанавливать брикетировочную машину в не чистой среде и приводить к загрязнению; подшипник находится в неочищенном состоянии и загрязнен обслуживающим веществом.

Рекомендация: Перед использованием упаковку подшипника лучше не распаковывать; сохраняйте чистоту при установке машины; очистите подшипник перед использованием; повысить производительность пломбировочных устройств

Усталость подшипников (около 34%)

Усталость подшипников — обычное явление, связанное с повреждениями. Общие причины усталости подшипников могут включать: длительную перегрузку подшипников брикетировочной машины; Отсутствие своевременного обслуживания подшипника; неправильное обслуживание; старение оборудования.

Рекомендация: выберите подходящий тип подшипника и регулярно и своевременно заменяйте усталостный подшипник.

Выше приведены общие причины повреждений на ранних этапах импорта подшипников брикетировочной машины ; Причина повреждения подшипника на ранних стадиях выясняется, перечисленные выше являются наиболее важными причинами, которые необходимо учитывать, иногда они вызваны комплексными причинами. Если тип подшипника правильный, способ установки и способ смазки и смазочного масла правильный, брикетировочная машина может нормально работать в течение длительного времени.

————————————————— ————————————————— —— Самодельный брикетировочный пресс также называют самодельным брикетировочным прессом, который широко используется для производства брикетов биомассы из древесных или сельскохозяйственных отходов, таких как рисовая шелуха, кукурузные початки, скорлупа арахиса, скорлупа семян подсолнечника … Дробилка для древесины — это разновидность дробильно-дробильного оборудования, предназначенного для обработки сырья диаметром 50-250 мм. Брикетировочная машина не может напрямую принимать древесные блоки в качестве сырья; поэтому вам необходимо хорошо предварительно обработать сырье, а именно измельчить и высушить материал.

Брикетировочная машина для древесины / опилок серии ZBJ используется для производства древесного угля. Это надежный способ заработать на отходах агролесомелиорации. Из-за более высокой стоимости обычного топлива осведомленность об использовании экологически чистого и биотоплива растет день ото дня.

Гидравлический брикетировочный пресс для самодельных деревянных брикетов

Напряжение	380 В ， 220 В (переменного тока)
Гидравлический мотор	7.5 кВт
Мотор для зачистки	1,5 кВт
MWP (максимальное рабочее давление)	280Бар
Содержание воды в материале	12 ％ ± 4%
Заготовки	стружка или опилки
Вместимость	125 кг / ч
Общий размер	см. рисунок 1
Вес	1.2т

Эта гидравлическая машина для производства брикетов может производить из различных материалов биомассу брикеты или блоки высокой плотности. Он отличается высокой степенью автоматизации, высокой производительностью, низким энергопотреблением, простотой эксплуатации, нулевым загрязнением окружающей среды, низким уровнем шума, стабильной системой брикетирования и разумной ценой. Готовые брикеты после прессования имеют небольшой размер и высокую теплотворную способность. Благодаря удобству хранения и транспортировки, они считаются наиболее перспективной альтернативой сырому углю и газу.Биомасса и древесные брикеты используются в отопительных печах, котлах, при производстве энергии на биомассе и т. Д.

Как следует из названия, этот тип экструдера для производства брикетов из биомассы основан на гидравлическом приводе. В основном его можно разделить на три части:

1. Механическая часть
2. Гидравлическая часть
3. Электрическое управление, Часть

Процесс брикетирования и готовые брикеты из древесины

Система ПЛК

Механическая часть

Механическую часть можно разделить на бункер, цилиндр предварительного прессования, главный цилиндр, зажимной цилиндр и пресс-форму.

• Детали бункера: Бункер изготовлен из нержавеющей стали, которая является антикоррозийной, что значительно сокращает время использования и снижает затраты на техническое обслуживание. Стенд внизу изготавливается из швеллерной стали или стального листа методом сварки. Простая конструкция, но прочная и надежная. Бункер оснащен перемешивающим устройством для обеспечения равномерной и непрерывной подачи, предотвращения застревания материала, повышения эффективности производства брикетов.
• Цилиндр предварительного прессования: используется для подачи материалов через камеру сжатия в камеру формования, что хорошо для дальнейшего брикетирования.
• Главный цилиндр: здесь формируются брикеты.
• Зажимной цилиндр: выдавливание в этой части осуществляется вертикально. Он настроен на взаимодействие со сжатием главного цилиндра. Он играет важную роль в сохранении формы.
• Детали формы: они помогают формовать материалы в однородные формы, которые аккуратны, красивы и практичны. Форма может быть квадратной, круглой, прямоугольной или может быть изменена в соответствии с требованиями пользователя.

Гидравлические детали

Она в основном состоит из масляного бака, двигателя, масляного насоса, нескольких электромагнитных клапанов, манометра, системы нагрева и охлаждения и т. Д. Гидравлическая система брикетирования имеет преимущества низкого уровня шума, простоты в эксплуатации, экономии места и небольшого веса. Он разработан с идеальной системой защиты от перегрузки. Масляный насос приводится в действие двигателем. Затем с помощью электромагнитного направляющего клапана можно точно контролировать работу каждого гидроцилиндра и достичь наилучшего результата брикетирования.Наша гидравлическая система оснащена манометром, что позволяет отображать значения давления в текущем рабочем состоянии, чтобы оператор мог легко контролировать процесс брикетирования.

Эта машина для производства брикетов из биомассы также оборудована системой охлаждения и нагрева для контроля температуры масляного бака.