Как прессовать опилки: Прессованные опилки: технология изготовления, оборудование

Опилки брикеты | БрикеТТс

Многие годы опилки-брикеты являются самым популярным и одновременно самым экономичным видом топлива. Их используют во многих странах мира, и совсем неспроста. А ответ к загадке их всевозрастающей популярности кроется в том, что они ещё и экологически чистые. Топливные брикеты изготавливаются из сухих опилок, которые добыты из древесины лиственных или хвойных пород. Кроме того, опилочные брикеты могут выпускаться из лузги подсолнечников и гречихи, шелухи и льна, овса и риса и других пород.

Топливные брикеты специально прессуются под огромным давлением и высокой температурой, вследствие чего обретают цилиндрическую форму. Их широко применяют для многих видов топок, в котлах систем центрального отопления, в котлах на дерево и так далее. Они также превосходно горят в печках и каминах, грилях и мангалах. К ещё одному серьёзному достоинству этого вида топлива относят постоянную температуру в период сгорания в течение 4 часов.

Ещё один положительный аспект использования опилок в брикетах – это их мизерное воздействие на окружающую среду при сгорании. Если сравнивать с обычным твёрдым топливом (уголь) при эквивалентной теплотворной способности, то топливные брикеты оставляют в 10-15 раз меньше пепла.

Технология изготовления топливных брикетов из древесины основана на процессе прессования древесных отходов (опилок), которые мелко измельчены. Их прессуют под высоким давлением и нагревают, что выделяет лигнин, что содержится в растительных клетках. Данное вещество склеивает топливные брикеты.

В сравнении с обычными дровами, не нужно очень часто закладывать топливные брикеты. Эту процедуру можно укоротить в три раза. Брикеты практически не выделяют дыма во время горения, вообще не стреляют.
Тем не менее, они дают непрерывную температуру во время всего периода горения. Едва они сгорают, то становятся углём, сродни обычным дровам, и потом на опилках-брикетах можно готовить шашлыки либо гриль.

Теплотворность опилок-брикетов

У топливных брикетов, куда большая теплотворность, нежели у простых дров, и кроме этого, теплотворность практически сравнима с теплотворностью каменного угля. В процессе приготовления гриля либо шашлыков угли никогда не воспламенятся, даже если на них попадёт жир с мяса. Наоборот, опилки-брикеты продолжат гореть ровным и низким пламенем.

Топливные брикеты выгодны и в связи с постоянством своей температуры во время сгорания. Их теплоотдача такова: 4400 кКал или же 18 MJ.

Экологичность опилок в брикетах

Важно знать, что брикеты из опилок являются экологически чистым продуктом, потому как при их создании, не используют никакие добавки. Они не оказывают негативного разрушительного воздействия на окружающую среду даже во время сильного горения. Когда как классическое твёрдое топливо в 15-20 раз больше вредит природе. Кроме того, топливные брикеты можно использовать и как минеральное удобрение.

Почему опилки-брикеты настолько востребованы?

Как показывают исследования маркетологов, в России постоянно происходит увеличение спроса на данный вид топлива. Причина в том, что топливные брикеты применяются при отоплении коттеджей и загородных домов. А у среднего класса в России уже давно появилось собственное загородное жильё.

Многие россияне в курсе, что коттеджи лучше всего отапливаются при помощи каминов и котлов. А такое оборудование отапливается именно топливными брикетами. Кстати говоря, в Европе этим способом отопления пользуются уже давно, и в любом крупном гипермаркете можно купить упаковки брикетов разного объёма.

На российском и зарубежном рынке пользуются спросом гранулы и брикеты различного качества: тёмные содержат больше всего коры, а в светлых брикетах коры не более 5%. Соответственно, они выделяют разное количество тепловой энергии.

Производим Брикеты из опилок хвойных и лиственных сортов древесины более 5 лет. Высокое качество! Низкие цены! Удобные способы оплаты. Доставка по области.

Прессованные опилки для отопления — преимущества, недостатки и классификация

Здесь вы узнаете:

Древесные топливные брикеты изготавливаются из древесных отходов – грубо говоря, это прессованные опилки, прошедшие определенную подготовку. Процесс подготовки включает в себя измельчение и сушку. В результаты на свет появляется сырье, готовое отправиться под пресс. Некоторые опилки и вовсе не нуждаются в сушке, так как они почти сухие.

Чаще всего этот вид топлива производят из обычных опилок.

В качестве связующих составов в топливных брикетах для топки печей выступают безопасные органические соединения, а некоторые виды евродров изготавливаются без клеевой основы. Заготовленное сырье отправляется под пресс, образуя плотные аккуратные бруски, готовые к дальнейшему применению. В качестве дополнительной обработки может применяться обжиг – все зависит от производителя и применяемых им технологий.

Получившиеся древесные брикеты для топки печей отправляются к потребителям – они годятся для отопления домов и нежилых построек, используются для растопки каминов. Также ими можно заменить дрова на пикнике, но в этом случае вы не услышите звука потрескивающих дров. Зато получите ровное пламя, без разлетающихся угольков и искр.

Классификация брикетированных изделий

В соответствии с перечисленными технологиями, оборудованием, применяемым для производства, различаются три вида брикетов:

1. В форме кирпича, получаемые методом гидропрессования под давлением до 400 бар (около 4 кгс/см 2 ).
2. Цилиндрические – длиной около 50 см, диаметром 10 см, с использованием методов гидро- или механического прессования давлением от 400 до 600 бар (4-6 кгс/см 2 ).
3. Пини-кей – с радиальными отверстиями, полученные путем обработки на шнековых (экструдерных) прессах, при одновременном воздействии режимов повышенного давления (до 110 бар) и высокой температуры (250-350 о С). Отличаются продолжительностью горения, повышенной теплоотдачей, плотностью и стойкостью к ударным воздействиям.

Плотность брикетов – основополагающая величина, которая непосредственно влияет на калорийность, механическую стойкость, устойчивость к воздействию влаги.

Склад брикетированных изделий

Чем выше плотность, тем выше сопутствующие ей перечисленные показатели. Какие топливные брикеты лучше – решать потребителям, в соответствии с собственными потребностями и предпочтениями.

Топливные брикеты РУФ

Это топливо напоминает по своему внешнему виду кирпичи белого или древесного цвета (оттенок колеблется в широких пределах). Брикеты РУФ изготавливаются из сухих опилок методом прессовки под большим давлением. В результате на свет появляются евродрова, которые могут использоваться в печах любого типа. Их отличительной чертой является надпись RUF, выдавленная сразу с двух сторон.

Топливные брикеты РУФ для топки печей характеризуются выделением большого количества тепла – они почти в полтора раза выгоднее дров. Ими легко загружать камеры сгорания и складировать их в штабелях. Прессованные бруски не боятся влаги, но и подвергать их прямому попаданию воды тоже не нужно. Это топливо поставляется многими производителями – типичным тому примером является компания с названием «Олежка». Кстати, она реализует и многие другие виды твердого топлива.

Евробрикеты PINI KAY

Интересной особенностью данных евробрикетов является их необычная форма – они напоминают квадратные карандаши, из которых кто-то вынул грифель. Поэтому их и называют «карандашами». Для того чтобы оно сгорало с выделением большого количества тепла, в нем проделано отверстие, увеличивающее тягу. Сами «карандаши» выглядят темными, так как они прошли обжиг. Эта процедура делает их более прочными и удаляет излишки влаги.

Недостатком топливных брикетов PINI KAY для топки печей является то, что стоят они дороже дров и даже дороже любых других видов топлива. Зато они хорошо горят, выделяя большое количество тепла. Также их удобно транспортировать и складировать. Благодаря своей форме, они идеально подходят для растопки каминов. Некоторые люди берут их с собой на природу, чтобы использовать бруски PINI KAY вместо дров для костра.

Топливные брикеты из угля и торфа

Торфяные и угольные топливные брикеты для топки печки изготавливаются, соответственно, из торфа и угля. Исходные материалы формуются в небольшие цилиндры. Топливо может использоваться для растопки печей и твердотопливных котлов. Изделия из угля дают высокую температуру горения, но характеризуются высокой зольностью. Что касается торфяного горючего, то оно как нельзя хорошо подходит для печей длительного горения, но тоже дает много золы.

Если в вашем распоряжении имеется печь, которую нужно чем-то топить, рекомендуем вам остановиться на топливных брикетах PINI KAY или RUF. Они отличаются удобством и высокой теплотворностью, образуют минимум золы и обеспечивают длительное горение.

Простые цилиндрические брикеты

В продаже присутствуют и самые простые топливные брикеты для топки печей – в виде цилиндров. Они изготавливаются из прессованных опилок и мелких отходов деревообработки. Все это прессуется под небольшим давлением с использованием нетоксичной клеевой основы, после чего готовые бруски отправляются к потребителям. Это топливо отличается дешевизной, но обладает одним выраженным недостатком – низкой прочностью. Оно легко распадается и крошится, не выдерживает воздействия влаги.

Преимущества брикетов для отопления частного дома

Благодаря специальным технологиям угольные, торфяные, деревянные брикеты представляют собой особую привлекательность для потребителей, по сравнению с привычными дровами или углем. Среди преимуществ прессованного топлива можно выделить следующие:

• экологическая безопасность – прессованное топливо не содержит вредных примесей (смол, клеев и др.), присущих углю, дровам и др.;
• при горении не дымит, не выделяет угарный газ, не создает золы и сажи, сгорая без остатка;
• продолжительность горения почти в 3 раза превышает время сгорания дров, торфа или угля;
• при сгорании отсутствует искрение;
• обладая пониженной влажностью, этот вид топлива гораздо легче природного, что позволяет его использовать для обогрева жилых и производственных помещений, на выезде, при растопке мангалов, переносных печей, для обогрева временного жилья (палаток) в походах, на рыбалке, охоте и др.;
• обладают пониженной влажностью (до 12%) и повышенной теплотворностью – 1 кг прессованного топлива выделяет от 3500 до 8000 Ккал;
• экономичность благодаря медленному сгоранию и повышенной теплоотдаче.

Недостатки

При всех своих достоинствах установки, использующие опилки, обладают и рядом недостатков. К ним следует отнести трудности, возникающие с хранением топлива. Хотя прессованная щепа и стружка отличается компактными размерами, все же нужно позаботиться о наличии достаточно большого помещения, чтобы в нем можно было держать запас этого горючего.

Следует иметь в виду, что в процессе сжигания древесины возникает много золы и сажи. Многие знают, что зола может служить удобрением. Однако извлечь выгоду от сажи нельзя. По этой причине такая операция, как чистка дымоходов должна проводиться на регулярной основе.

Сравнение брикетов с обычным твердым топливом

Стоимость угля, дров или используемых для отопления прессованных опилок колеблется в зависимости от региона. Поэтому однозначного решения по выбору того или иного вида топлива нет. Необходимо принимать во внимание актуальную цену и провести анализ сравнительных характеристик.

Удельная теплотворность

Одним из основных показателей эффективности топлива является его удельная теплотворность (удельная теплота сгорания). От этого параметра зависит, сколько массовой доли вещества при его сжигании потребуется на выделение определенного количества энергии.

Сравнительная теплотворность различных типов горючего. Приведенные значения приблизительны и зависят от многих факторов. Но в целом таблица показывает рейтинг твердого топлива по удельной теплоте сгорания

Здесь есть один нюанс: теплотворность зависит от массы, а дрова и брикеты из опилок обычно измеряют в кубах. При рекламе прессованного топлива часто указывают, что выход энергии почти в два раза больше чем при сгорании древесины, однако не указывают тот факт, что вес сухих брикетов в одном кубометре больше.

Допустим, что теплотворность свежесрубленной березы составляет около 2 кКал/кг, а брикетов – 4 кКал/кг. Вес складочного куба дров около 570 кг/м3, а вес такого же объема прессованного материала – около 800 кг. Поэтому кубометр сырого колотого дерева при сгорании даст около 1,14 мКал, а брикетов – около 3,2 мКал, то есть, практически, в три раза больше.

Тепловую эффективность промышленно изготовленных брикетов можно сравнить с древесным или каменным углем, однако последний стоит значительно дешевле.

Хранение и простота использования

Одним из недостатков прессованного сырья является его высокая гигроскопичность. Интенсивная способность поглощения влаги приводит к потере жесткости между связанными частицами и возможному рассыпанию брикета. Поэтому в отличие от того же угля или дров, хранить опилок необходимо в сухом месте.

Впрочем, зимой прессованное топливо можно держать под обыкновенным навесом, так как при минусовой температуре абсолютная влажность воздуха мала. Нужно лишь обеспечить отсутствие непосредственного контакта со снегом.

Также топливные брикеты можно держать в помещении. Промышленно произведенное прессованное сырье практически не дает мусора, в отличие от тех же дров.

Из-за создаваемой грязи и пыли, уголь и дрова хранят на улице. Аккуратные брикеты из стружки можно держать в веранде дома

Для начала горения прессованного дерева требуется минимальное количество материала для розжига. Здесь опилки, как и торф вне конкуренции.

Применение в котлах длительного горения

Сейчас заслуженной популярностью, особенно у владельцев коттеджей, пользуются котлы длительного горения. Они экономичны, имеют высокий КПД и просты в управлении. Единственный их значимый минус – стоимость оборудования и затраты на его монтаж.

Многие продвинутые модели котлов оснащены автоматизированной системой загрузки топлива. Для ее работы необходимо использовать однородный по форме горючий материал. Для этого из опилок и стружки изготавливают пеллеты.

Пеллеты делают из отходов деревообработки методом прессования. Они имеют вид гранул диаметра 6-9 мм и длиной от 10 до 70 мм

Использование такого вида топлива в таких котлах позволяет поддерживать необходимый температурный режим без участия человека. Это дает возможность хозяевам коттеджей отлучаться на длительный период (до нескольких дней) без риска охлаждения жилища до недопустимых показателей.

Требования к материалу

Если кто-то задается целью перейти на использование системы отопления, работающей на древесных отходах, то чаще всего предполагается, что весь процесс сводится к подаче щепы или стружки в топку, ее поджиганию, а это в конечном счёте позволяет добиться требуемой температуры.

Но при этом нужно не забывать, что некоторые из опилок не подходят в качестве топлива. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо обращать внимание на такие характеристики, как влажность и плотность материала. Как раз эти параметры и влияют и на эффективность работы котла.

Многое могут сказать следующие цифры:

1. Для влажных мелких опилок, изготовленных на ленточной пилораме, характерна плотность порядка 250 кг/м3. Чтобы котел вырабатывал 1 кВт тепла, нужно при непрерывной эксплуатации установки сжигать 0,5 кг/час.
2. Для пористой сухой стружки, полученной в результате работы на фрезерном станке, характерна плотность порядка 100-150 кг/м3. Чтобы котельная установка могла стабильно поддерживать 1 кВт тепловой энергии, каждый час нужно расходовать 0,25 кг топлива.

Таким образом, становится ясно, что лучше всего использовать для поддержания работы котла топливо, прошедшее операцию сушки. В этом случае аппарат сможет демонстрировать наиболее эффективную работу при минимальных затратах опилок.

В то же время следует иметь в виду, что среди всех узлов отопительной системы, которая работает на сыпучих отходах деревообрабатывающего производства, наибольшего внимания заслуживает место, где хранится топливо. При использовании котла, мощность которого составляет 25 кВт, в условиях средней отрицательной температуры необходимо ежедневно тратить порядка 0,5 куб. м. опилок. Поэтому для снабжения аппарата топливом придется решить проблему регулярного подвоза древесных отходов либо организовать достаточно просторный склад.

Правила использования брикетов

Если требуется растопить обычную печку или камин, то брикеты в применении достаточно просты — действовать надо как и с дровами. В кирпичной печи и камине время топки должно составлять не более двух часов. Если же не усмотреть за этим, то кладка может начать разрушаться.

Если для топки применяются брикеты из хвойных пород или с корой, то дымоход надо очищать достаточно часто. На его стенках будут оставаться летучие соединения, образующиеся из обилия смол. В режиме тления время горения опилок будет больше, чем у дров. Одной закладки хватает на ночь. Но и дымоход так засоряется быстрее. Чистку рекомендуется проводить два раза за год.

Технология изготовления брикетов из растительных отходов

Сжигать топливное сырье без обработки невыгодно, и производство брикетов, их широкое использование в быту и на предприятиях – неоспоримое доказательство этому. Прессованное топливо из растительных отходов, для изготовления которого используются обрезки древесины, щепа, древесные опилки, шелуха подсолнечника, кукурузные стебли, солома и пр. производится с использованием специальных технологий, среди которых:

Оборудования для производства

• RUF – метод прессования растительной массы, без специальной защиты поверхности от влаги. Оборудование – пресс для изготовления топливных брикетов в форме кирпича. Использование технически несложного оборудования не требует квалифицированного персонала, поэтому стоимость такой продукции невысока. Однако из-за неустойчивости к воздействию влаги брикеты для отопления этого вида нельзя перевозить на дальние расстояния – в результате насыщения влагой продукт теряет часть своих специфических качеств.
• Nestro – изготовление топливных брикетов удлиненной цилиндрической формы (50×10 см) происходит на высокопроизводительных прессах, при незначительных энергозатратах. Полученная продукция подлежит ускоренной реализации и использованию, в противном случае из-за повышенной влажности теряет форму и способность к транспортировке.
• Экструдерная технология (Pini&Kay) известна как наиболее эффективная, предусматривающая получение продукции высшего качества. На экструдерных прессах производят различные виды прессованного топлива, включая угольные брикеты с повышенными техническими достоинствами, устойчивые к повышенной влажности и механическим воздействиям. Производство брикетов на экструдерных (шнековых прессах) отличается высокой степенью термообработки продукции, что, в комплексе с прессованием, обеспечивает конечному продукту повышенную плотность за счет выделяющегося под воздействием повышенных температур лигнина, обладающего склеивающими и уплотняющими свойствами.

Каждая представленная технология производства топливных брикетов разработана с учетом условий, в которых данная продукция будет использована. Так, брикеты из опилок, торфяные брикеты, для которых характерна сравнительно невысокая теплоотдача, чаще используются как брикеты для печки при отоплении небольших помещений в частных домовладениях. Популярные отопительные приборы для этого вида топлива – котлы на торфе и печи, рассчитанные на торфяные брикеты для отопления.

Как самому делать пелеты или брикеты для отопления печи, если опилок много остаётся? Советы?

Сразу же хочу отметить несколько важных моментов:

Самодельные брикеты (пелеты) и близко не стоят по качеству с брикетами из опилок произведённых в заводских условиях.

На производстве используется специальное оборудование, опилки требуют определенной подготовки.

Их нужно дополнительно измельчить, нужно просушить и.т.д.

Далее используется очень мощный пресс (гидравлический).

Всё это оборудование (даже если есть место где его разместить и средва позволяют его приобрести) не окупится никогда, если изготавливать брикеты «для себя», а не на продажу.

В заводских условиях (условиях производства) в качестве связующего выступает лигнин, это вещество (природный компонент) находится в самой древесине (опилках) и чтобы его «выдавить» (это если чуть понятней) мощность пресса должна быть значительной.

В домашних условиях можно и не пробовать, не получится.

Но если нужно, то попробовать можно, но сразу же просчитайте материальную составляющую вопроса.

Если опилки не покупаете, или покупаете по бросовой цене и при этом нет транспортных расходов (или они минимальные0 на доставку тех самых опилок, то в изготовлении брикетов есть смысл.

Но процесс очень медленный и качество брикетов на не высоком уровне.

Можно сделать вот такой пресс из автомобильного домкрата

нужна сварка, свариваем рамку из швеллеров.

Далее нужно сделать форму для брикетов.

В качестве связующего вместо лигнина может выступать обойный клей (можно сварить клейстер, если клей покупать, то это дорого).

Или размоченный в воде картон (например гофро-картон, ну или подойдет бумага), или же глина это самый не дорогой вариант, хотя и не лучший, тот же картон сгорает полностью в отличие от глины.

Если остановитесь на глине, то её нужно примерно 15% от количества опилок.

Замачиваем опилки в воде, добавляем глину, перемешиваем, если объемы сравнительно большие, то можно использовать бетономешалку.

Далее эту массу выливаем в форму и под пресс.

извлекаем «кирпичики» из пресса и на финише просушка.

Речь о частном доме (в квартире при центральном отоплении они не нужны), значит есть двор, сушить готовые брикеты можно на открытом воздухе на солнце.

В общем-то всё, процесс не сложный, хотя и затратный по времени.

Сушить придется длительное время, а это значит что под брикеты нужно освободить значительную часть двора.

ОТВЕТЫ НА НАИБОЛЕЕ ТИПИЧНЫЕ ВОПРОСЫ ПРИ ОРГАНИЗАЦИИ БРИКЕТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

«17  мгновений весны
Эсесовец  в квартире  радистки Кет: «А у вас тут тепло»
Радистка КЭТ: «Сегодня муж достал несколько брикетов» 

ВОПРОСЫ ПО ОБОРУДОВАНИЮ

 

Пресс ПТБ 1.00.00.000 М производится  компанией «Экобрик» расположенной в г. Минск. Права защищены. В процессе производства пресса задействованы три предприятия в г. Минске. В составе пресса используются стандартные комплектующие ряда стран. Пресс постоянно совершенствуется.

Согласно законодательству РБ подобные изделия сертификации не подлежат.

Гарантия на пресс в целом 1 год, на его составляющие силовой агрегат и бункер,  отдельно – 1 год, на комплектующие – согласно гарантиям производителей.

При этом подразумевается полный комплекс оборудования, включающий систему подготовки сырья, сам пресс, упаковочный комплекс и вспомогательное оборудование.
Вопрос можно решить путем использования оборудования б\у, минимальной механизации процесса производства, упрощенных решений по хранению и перемещению сырья.
Возможно также,  комплектование максимально механизированного и даже автоматизированного комплекса на основе наилучших современных образцов оборудования. Конечно, в последнем случае капитальные вложения на создаваемое производство будут существенно выше. Очевидно, что решение лежит где то посередине  и затраты должны быть максимально рациональны.
Что касается способа закупки необходимого оборудования, то это следует делать непосредственно у производителей на основе наших рекомендаций. Приобретение всего комплекса «под ключ», конечно возможно, но очевидно нерационально ввиду существенного удорожания проекта.
При подборе оборудования для создания комплекса разумно учитывать особенности его размещения и последующей эксплуатации,  вид и способы получения сырья, необходимую заказчику степень механизации и автоматизации процесса, располагаемые производственные площади и энергоресурсы, финансовые возможности заказчика. Отсюда логично создание  с учетом этих условий,  индивидуального проекта. В мире не существует единого производителя комплекса такого разнородного оборудования. Соответственно в каждом конкретном случае возможны варианты решений, как в ценовом, так и в организационном и техническом плане. Такого рода согласование мы проводим с заказчиками.

Затраты зависят от принятых решений  по организации и спецификации комплекса. По нашему опыту минимальные затраты при наиболее «экономичном» подходе не могут быть меньше 100000 $. Максимальные могут достичь нескольких миллионов.

Номинальная производительность пресса – 600 кг/час. Фактически она зависит от вида сырья, качества его подготовки и внешних условий. На «идеальном» сырье – твердолиственных породах древесины при штатной влажности и фракции можно достичь производительности и 800 кг/час. Хвойные породы прессуются медленнее. Влияние на темп прессования оказывают также состояние инструмента, фракция сырья, атмосферная влажность и температура в производственном помещении. При всех негативных условиях можно говорить о производительности не менее 400 кг/час.

Согласно техническим условиям срок службы пресса 8 лет. Однако с учетом того, что эта машина обладает большим запасом прочности и отработанной конструкцией можно говорить и о нескольких десятках лет.

Пресс поставляется в подготовленном для работы виде. Его монтаж заключается в установке на ровной площадке без крепления и подключению к электросети.

Наилучшим вариантом является обучение соответствующего персонала на нашем производстве. Мы практикуем также выезды для пуска пресса по месту его дислокации.

Зависит от Вашего местонахождения. В Минске, России, Украине и т.п.  В случае если будете смотреть не у нас необходимо согласие владельца.

«Бизнес план», если он нужен не просто из любопытства — стандартизованный документ, готовящийся сертифицированным исполнителем под конкретные объекты для представления в банковские, лизинговые или иные организации.
Отсюда разумно делать его по месту. Разработка бизнес планов не является основным предметом нашей деятельности. С другой стороны мы можем предоставить необходимую информацию для его разработки.

Мы, безусловно обеспечиваем заказчиков необходимой информацией. Однако как показала практика, это делается только после заключения контракта на поставку пресса. Были случаи, когда эта
информация требовалась из простого любопытства, а иногда и появлялась на продаже в Интернете. Проработка такой информации впустую отвлекает нас от основной работы и является напрасной тратой времени.

Сам пресс – до 55 квт. Остальное зависит от используемого на других переделах оборудования. По минимуму нужно иметь не менее 100 квт.

По минимуму не менее 100 квт.

Зависит от избранного варианта организации производства. По минимуму не менее 350 кв.м

При механизированной подаче сырья в бункер  пресса – 1 человек. Иначе 2 человека. При этом на два пресса 3 человека.

Себестоимость брикета величина индивидуальная. Переменными факторами являются – стоимость сырья, затраты на производственные помещения, уровень зарплаты, уровень цен на расходные материалы, налогообложение, количество вспомогательного персонала, хозяйственные расходы, объем выпуска продукции. Нормально – мы считаем 50 $/т.

Только то, что это несанкционированные и не совсем корректные копии нашего пресса образца 2004 года.

Конечно, но не самой высшей категории. Имея внутри помещения горячий процесс необходимо принять меры по удалению пыли и изолировать сухое сырье от зоны работы экструдера

Согласно экологическим паспортам на такие производства – ограничений нет.

Штатная работа – регулярное обслуживание шнека. Остальное — периодическая очистка электрооборудования, контроль уровня масла в картере, уборка.

В 99,9 % случаев пресса эксплуатируются именно в таких помещениях.

Обязательно. Без наличия системы отсоса дыма из зоны работы пресса запускать его не рекомендуется т.к. в течение 15 минут работающий пресс полностью задымит помещение.

Минимальная протяженность, трудносгораемые материалы, возможность разборки для регулярной чистки.

Без проблем.

В режиме штатной работы можно, но неразумно.

Шнек, как и любой инструмент, нуждается в корректном исполнении и правильном обслуживании. Отбрасывая дилетантские заявления на этот счет, сообщаем, что при нашей технологии номинальная ходимость шнека до ремонта 20 т. На практике, как правило, 25 -30. Бывают случаи, что 50 т. Но бывает и 7 т. Последнее связано с качеством ремонта, температурой окружающей среды, влажностью сырья, наличием фрикционных загрязнений в сырье. Кстати собственный ремонт шнека занимает порядка 40 минут и обходится около 5 $. Сейчас мы проводим испытания нового материала для ремонта шнека. Ожидаем увеличения ходимости до ремонта не менее чем в два раза.

Сейчас основные фильеры демонстрируют появление видимого износа после выпуска порядка 150 т. Мы работаем в этой области. Думаю, скоро эта цифра дойдет до 500 т.

Мы рекомендуем и обучаем такой технологии. Основная особенность – ремонт шнека организуется по месту. Технология несложная и может использоваться в самых примитивных условиях.

Держатели наших прессов – без ограничений. На сторону инструмент не поставляем.

До 12 %. –оптимальная 8%.  Меньше 5 % — нежелательно. Свыше 12%  до 15% еще можно получить некачественный брикет.

Тут кто-то заявил, что лиственные породы непригодны для производства брикета. Информируем, что пресс этого типа создавался как раз для прессования лиственных пород и дает на них наилучшие результаты. Для улучшения процесса и повышения качества хвойного брикета рекомендуем смешивать хвою с лиственными опилками.

В некоторых случаях это даже целесообразно. Смешивание разного сырья одной или близкой фракции допускается без ограничений.

И теория и практика гласят , что фракция должна быть мелкой. Наилучшая фракция для прессования  –  фракция опилок из под ленточной пилы. С другой стороны можно прессовать и более крупную фракцию (стружку, соломины порядка 6 см и т.п.). При этом несколько меньше производительность и брикет не такой красивый на срезе. Щепа не годится.

Думаю можно, но зачем. Есть способы утилизации торфа более дешевые, а как сырье торф даст не самый лучший брикет.

Хотите истереть в пыль инструмент пресса – пожалуйста.

Можно, но лигнин очень трудно высушить.

Наличие примесей (клея, краски, пропитки и т.п.) не позволяет получить качественный брикет.

Без проблем.

Можно купить влагомер для опилок. Это удобно, но стоит недешево. Кроме того такие влагомеры имеют определенную погрешность. Наиболее надежный и экономичный способ измерения влажности сыпучих материалов «весовой» описан в советском ГОСТе.
Необходимый инструмент:
— точные весы (до 1 гр)
— электродуховка
Процесс состоит в периодическом нагреве с последующим взвешиванием пробы материала. После каждого нагрева масса пробы уменьшается ввиду выпаривания влаги.
После стабилизации массы пробы, т.е. полного удаления влаги определяется масса и процентное содержание влаги в исходной пробе. Из практики,  для полного выпаривания влаги  требуется 6 циклов нагрева по 5 минут.

Сушка опилок и т.п. по сути, просто выпаривание воды. При этом, учитывая специфику сыпучего материала, он должен постоянно перемешиваться в процессе сушки. Этому условию удовлетворяют только две технологии – перемешивание в барабане или создание кипящего слоя. Последний метод, к сожалению пока не реализован в работоспособную машину. Хотя нам предложен один образец такого рода, который мы еще не проверили в работе.
При выборе машины для сушки,  прежде всего, следует учитывать следующие факторы:
— совершенство конструкции;
— материал конструкции;
— стоимость сушки;
— мощность и к.п.д. теплогенератора
В этом смысле нет равных агрегатам АВМ 0.65, АВМ 1.5 и их зарубежным аналогам.
Конструктивно они выполнены так, как сейчас не умеют  или не хотят,  при этом изготовлены из жаропрочной стали, что позволяет эксплуатировать их многие годы.
Конечно, такой новый агрегат будет стоить очень дорого. Кстати на постсоветском пространстве они ныне не производится. Однако еще имеется достаточно агрегатов б/у.
Стоимость сушки – важнейший показатель работы сушилки. Нужна ли Вам сушилка с затратами на сушку 50 $/т ?  Экономию на сушке могут дать только теплогенераторы работающие на древесных отходах. Такие агрегаты ныне производятся и дают хорошие результаты. При выборе теплогенератора следует иметь ввиду,  что производительность сушилки прямо пропорциональна его мощности и температуре на выходе. Что бы там не утверждали, температура топочных газов на входе в сушилку должна быть порядка 900ОС.
Чем больше объем сушилки, тем выше должна быть мощность теплогенератора.

Солома и другие стеблевые материалы имеет свои особенности при сушке. Заготовленные в рулонах или тюках они хорошо продувается и компактно складируется. Это позволяет применить другой способ сушки. Тюкованную солому можно разместить в закрытом изолированном помещении, обеспечить вентиляцию
и подавать в помещение горячий воздух, например от вышеупомянутого теплогенератора, или простой топки. В жестком температурном режиме это позволит высушить значительный объем сырья в кратчайшие сроки. После чего по мере необходимости можно измельчать высушенную солому.

Во влажной атмосфере набирает в первые сутки порядка 2%,  затем процесс замедляется.

Все сушилки пожароопасны. В тоже время, АВМ в этом смысле более безопасна, поскольку топочные газы бедны кислородом и не поддерживают интенсивного горения. Технология загрузки сырья позволяет заглушить возгорание подачей сырых опилок.

Это вопрос задают в связи с некоторыми утверждениями, что топочные газы загрязняют сырье сажей. Во первых нет. Во вторых ну и что ?

1 тонну. Отходы незначительны.

Зависит от фракции, породы, насыпной плотности. Для расчетов можно  грубо принять 5  -7 м. куб на 1 тонну брикета.

Это брикет типа Pini&Kay. Этот сорт брикета известен и считается у потребителей наивысшим сортом,  а соответственно имеет наивысшую цену. Произведенный на прессе нашего изготовления брикет имеет плотность 1.3 кг/дм3 , что превышает требования германского и прочих стандартов.

Брикет высокоэффективное экологически чистое топливо. Чтобы долго не распространятся, скажу, что при прочих достоинствах его важнейшей особенностью является высокая теплоотдача. С этой точки зрения он превосходит все используемые ныне виды топлива. Это незаменимое топливо для быстрого разгона отопительных систем.

Бани, камины, все виды топок на твердом топливе. Брикет вне конкуренции при топке бань. Сейчас продаются котлы,  печи и камины в которых продолжительность горения брикета достигает 14 часов.

Пиллеты это топливо промышленного назначения, хуже хранятся, дешевле стоят. В логистике и экономике отличаются от брикетов в худшую сторону. Брикеты с гидравлических прессов по условиям хранения и цене аналогичны пиллетам. Горят плохо. По нашим сведениям используются как транспортная упаковка для последующего размола в опилки перед сжиганием.

Цвет брикета зависит от температуры прессования и им можно управлять, меняя температуру. Так принято, что он должен быть разных оттенков шоколадного цвета. Кстати такой цвет получается при оптимальных температурах прессования.

Стандартами не оговаривается. Производитель заинтересован, чтобы отверстие было меньше, т.к. производительность при этом выше. В некоторых случаях отверстие нужно увеличивать по технологическим причинам.

Как объект хранения брикет очень удобен поскольку компактен и имеет большой удельный вес. Готовый брикет укладывается на поддоны общей массой 1 тонна. При этом поддоны можно устанавливать  друг на друга без ущерба для брикета. Нормально – установка столбика из трех поддонов. Таким образом на 1 м2 может храниться 3 т готового брикета. Брикет может храниться практически неограниченное время в помещении защищенном от атмосферных осадков.

Готовый брикет формируется прессом в виде непрерывного рукава. Для создания товарной упаковки необходимо отторцевать его на заданную длину. Учитывая, что на международном рынке сложилось представление об упакованном брикете – пачки по 12 шт общей массой 10 кг масса одного брикета должна быть равна 833 грамма. Отсюда подбирается длина, на которую следует торцевать брикет.

Некоторые «специалисты» утверждают, что брикет нужно вначале ломать на палки, дать ему остыть и затвердеть и только после этого приступать к торцовке. Такое утверждение может быть связано только с тем, что они имеют дело с брикетом,  не обладающим достаточной плотностью и твердостью в момент выхода из пресса. Наш брикет лишен этого недостатка.
Торцовка брикета непосредственно за прессом обеспечивает:
— Снижение количества отходов;
— Исключение из технологического процесса дополнительной операции торцовки;
— Экономию производственных площадей и рабочей силы. Установка для ручной торцовки брикета нами производится.
— Хотим установить автомат резки брикета?
Безусловно, использование автоматической резки повышает культуру производства и экономит рабочую силу. Мы создали несколько образцов таких автоматов, которые хорошо показали себя в работе. В то же время,  на сегодня мы не являемся сторонниками использования этого оборудования. Соображения следующие.
 На сегодня ни один производитель брикета не может гарантировать 100%  стабильность качества подготовки сырья. В этой связи при попадании нештатного сырья в пресс в его работе возникают отклонения в качестве брикета, а например,  при попадании избыточно влажного сырья «выстрелы» брикета которые могут разрушить автомат. Кроме того, как показывает практика, при использовании автомата резки процент отходов увеличивается.
И еще одно соображение – по регламенту,  даже при условии автоматической работы у пресса должен находиться оператор. По закону «бутерброда» при такой схеме его отсутствие в нужный момент весьма вероятно. При резке вручную работник находится у пресса и контролирует процесс по определению. С учетом такого подхода мы снабжаем этого оператора выносным пультом управления прессом, что позволяет ему,  в случае необходимости не покидая своего места торцовщика  принять необходимые меры по управлению прессом.

На сегодня в РБ брикеты сертификации не подлежат. Зарубежные покупатели никогда не требовали и не упоминали  сертификатов, хотя как мы знаем у них такие сертификаты существуют.

Конечно. При этом имеют место следующие особенности его использования. На открытом воздухе брикет горит интенсивным пламенем порядка 40 минут. Затем остаются угли в форме брикета, которые дают жар еще не менее 40 минут. Жар углей от брикетов выше,  чем жар от древесного угля. При жарке мяса на брикетных углях возгораний от капающего жира практически не происходит.

При обсуждении с покупателями цены на брикет из опилок такая тема может возникнуть, однако на практике весь опилочный брикет имеет одну цену. Что касается брикета из соломы и т.п., Учитывая их повышенную зольность, цена может быть несколько ниже. Опыта продажи брикета из соломы у нас нет. Следует также иметь в виду, что ряд потребителей платят не за тонну брикета, а за килокалорию. В этой связи, учитывая в том числе, и то, что некоторые не древесные брикеты имеют более высокую теплотворную способность (например лен – свыше 5000 ккал/кг) вопрос снижения цены может быть спорным.

На рынке сложились представления об упаковке брикета. Пачка 12 шт, массой 10 кг. Пачка стягивается полипропиленовой лентой и упакована в термоусадочную пленку. Под пленкой располагается этикетка.

Исходя из предыдущего один брикет должен весить 833 гр.Отсюда длина.

Брикет можно запаковать в пачки любой массы и формы. Некоторые заказчики это просят. Однако следует понимать, что чем меньше расфасовка, тем выше затраты производителя на тонну готовой продукции. Как минимум это следует иметь в виду.

Спрос на брикет стабилен и особенно высок в отопительный сезон. Если говорить об экспорте, то страны активные покупатели брикета это Германия, Австрия, вся Скандинавия.  Последние годы очень оживилась Польша, Чехия.
Как показала практика наиболее выгодно продавить брикет на внутреннем рынке. Цены на брикет в Москве и Санкт Петербурге существенно выше экспортных. Другое дело, что рынок в СНГ еще не сформировался. Думаю в ближайшие годы это положение измениться.

Делайте качественный брикет в правильной упаковке и зарубежные клиенты сами Вас найдут. Им очень нужен брикет. Информацию о продавцах они берут,  в  том числе и на нашем сайте.

Брикет хорошо грузится в любой транспорт. Пока его возят только автотранспортом.

В соответствии с нормами — 22 т. При этом это 22 поддона. Как Вы знаете в стандартную фуру в один ряд можно установить 33 поддона.

Спрос персонально на брикет из соломы есть. Опыта продажи соломенного брикета у нас нет. Его характеристики — 4500 ккал/кг (как у опилочного) и 4 – 4.5% золы (выше, чем у опилочного) позволяют предположить, что его цена должна быть несколько ниже.

это не наш профиль. Можем помочь продать.  При этом мы исходит из следующего соображения. Производители брикета являются не конкурентами, а коллегами. Коллегам мы помогаем безвозмездно.

В прошлый сезон цена брикета из опилок составляла 150 евро/т ФСА. Сейчас сентябрь – 140 евро/т ФСА, Далее ожидаем не менее 150 евро/т. Предложения уже есть.
Вообще то, сезонность продажи брикета выглядит следующим образом. Зимний сезон: октябрь – март (наивысшие цены;  Весна:  апрель – май (низшие цены),  Лето: июнь – сентябрь (средние цены). Цены и начало сезонов зависят от температуры в предыдущую зиму.  В целом цена брикета в Европе кореллирует со стоимостью дизтоплива и имеет тенденцию к повышению.

Мы являемся производителем, а не перепродавцом пресса. Соответственно его цена соответствует затратам на его производство и является максимально возможно низкой.

Согласно сложившейся международной практике во всех страны кроме России существует единый порядок оформления экспорта товаров. Что касается России, имеющей с РБ единое таможенное пространство, имеются некоторые особенности, которые мы учитываем при отгрузке оборудования в Россию.

Для нас при отгрузке пресса в иные страны для нас это экспортный товар и согласно законодательству цена устанавливается без НДС.

Для этого существуют лизинговые компании. Случаи, когда прессы приобретались покупателями через лизинговую компанию, у нас были.
— Можно ли получить пресс в рассрочку с последующим расчетом продукцией – предложение не выдерживает критики. Проще сразу попросить денег.

 Цена пресса сформирована на основе затрат на его изготовление.

В Европе еще можно найти пресс Pini&Kay б/у. При этом его цена будет не менее 78000 евро.

 

 

Технология производства топливных брикетов из растительных отходов

Для производства топливных брикетов используют не только древесные опилки – отходы деревообработки, но и все другие многочисленных виды целлюлозосодержащего сырья, отходы растениеводства и перерабатывающей промышленности.

В целом задача производства эффективного и экологичного топлива из возобновляемых и неиспользуемых отходов является весьма благородной и благодарной, решая проблемы утилизации практически бесполезных, а зачастую и вредных отходов, дает потребителям дополнительный источник эффективного топлива, является предметом выгодного бизнеса производителей, давая им дополнительный хороший источник прибыли.

Технология шнекового прессования существует с 19 века. Прессование происходит в экструдере методом жесткого формообразования в системе граненых фильер с подачей исходного сырья коническим вращающимся шнеком, создающим давление достаточное для спекания сырья в твердую массу в виде непрерывного рукава без добавления связующих компонентов. В качестве связующего выступает лигнин, содержащийся в исходном сырье. Процесс спекания происходит непрерывно при температуре 170 – 220 С. Температура прессования задается в зависимости от характеристик исходного сырья и достигается как за счет принудительного подогрева зоны прессования, так и за счет самого процесса.

Процесс прессования менее производительный, чем при производстве гранул, но более производительный, чем на прессах периодического действия.

Этот способ производства топливных брикетов прост в эксплуатации, запускается и функционирует в простых условиях и обеспечивает получение высококачественной продукции высоко востребованной на внешнем рынке.

Для всех видов сырья существует единое правило. Его оптимальная влажность должна составлять 8%. Диапазон влажностей для успешного прессования составляет 5 – 12 %.

При влажности до 15 % брикет прессуется, но его качество ухудшается до нетоварного вида, а процесс возможен только при минимальной его производительности. При влажности менее 5% процесс формирования брикета затрудняется.

При производстве топливных брикетов порода древесины, в отличие от производства гранул, не имеет значения. Для лучшей настройки процесса желательно единовременно прессовать опилки одной породы древесины. Наивысшая производительность достигается при прессовании опилок из древесины твердых пород. Оптимальная фракция опилок 1-3 мм. Брикет прессуется и из опилок несколько большей фракции. Стружка ввиду ее хорошей сминаемости, успешно прессуется. Нежелательно для прессования смешивать опилки и стружку. Кора, присутствующая в опилках в объеме до 5%, что соответствует ее наличию в опилках после распиловки круглого товарного леса, влияния на качество брикета практически не оказывает. Следует избегать сырья, засоренного песком и почвой.

Загрязненность опилок приводит к повышенному износу формообразующего инструмента. Наличие в опилках (стружке) остатков клея, лаков, импрегнаторов и т.п. приводит отрицательному результату.

Успешно прессование брикетов из льнокостры, соломы зерновых, рапсовой соломы, измельченной кукурузной кочерыжки, шелуха семени подсолнечника. Солома всех видов должна быть предварительно измельчена, хотя в составе смеси могут присутствовать элементы длиной порядка 60 мм.

Зачастую желающие производить брикеты предполагают использовать в качестве сырья твердые отходы лесозаготовки, лесопиления и некондиционную тонкомерную древесину. Такой подход также может быть реализован, но следует иметь в виду, что исходный продукт для прессования – это сухое сырье определенной мелкой фракции и в этом случае нужно будет позаботиться о его подготовке. Что касается тонкомерной древесины, то следует опасаться чрезмерного содержания коры.

---

Публикация материалов Pelleta.Com.Ua разрешается только при условии ссылки на Pelleta.Com.Ua. Для новостных и интернет-изданий обязательной является прямая, открытая для поисковых систем, гиперссылка в первом абзаце на цитируемую статью или новость.

Ссылка на новость: Технология производства топливных брикетов из растительных отходов
Скопируйте и разместите этот код на Вашем сайте:

Технология производства топливных брикетов из растительных отходов

Просмотров: 14536 Добавлена: 13.10.2008

Технология производства топливных брикетов из растительных отходов

0 5    Среднее: 5.00   Всего: 1 голосов (из 5)

что это такое, разновидности и преимущества

В частных загородных домах, где нет центрального или газового отопления, для обогрева устанавливают твердотопливные котлы. Наряду с использованием угля и дров, прессованные брикеты набирают популярность. Сырьё для прессования природного происхождения. Чаще это древесные опилки. Также могут использоваться шелуха гречки, риса, пшеницы, подсолнуха. Прессуется солома, древесная кора, хвоя. При сгорании таких брикетов не выделяются вредные вещества. Те, кто заботится о здоровье, выбирают экологичность.

Что из себя представляют брикеты для топки

Отходы деревообрабатывающей, сельскохозяйственной и пищевой промышленности используют в качестве твердого топлива. Опилки, древесную стружку, шелуху, солому, сосновые иглы прессуют под большим давлением. Берут только натуральное сырье. Связующим элементом является лигнин, выделяющийся под прессом с нагреванием или при обычной температуре. При нагреве поверхность брикетов оплавляется и становится более прочной. Влажность брикетов меньше влажности обычных дров в 5 — 6 раз. Экодровами брикеты для топки называют из-за отсутствия в них химических веществ.

В Европе, да и во всем мире обладатели загородных домов стремятся купить топливные брикеты для обогрева. В России, с ее лесными массивами и развитой деревообрабатывающей промышленностью, благоприятные условия, чтобы развернуть производство топливных брикетов. Древесные отходы считаются высококачественным сырьем, при сгорании выделяется наибольшее количество тепла и образуется наименьшее количество золы. Биотопливо из древесной коры без других добавок может гореть, вернее, тлеть от 10 до 12 часов. Правда, при изготовлении сырье приходится измельчать и сушить. 

Преимущества топливных брикетов

• Низкая влажность. Топливные брикеты производятся с обязательной сушкой сырья, отчего влажность держится на уровне 4-8%. Изгоняет влагу и процесс прессования. Необходимо соблюдать правильные условия хранения – закрытое проветриваемое помещение – чтобы уровень влаги в материале не повысился.
• Большая плотность. Чем выше плотность, тем больше тепла выделяется при горении. Брикеты из опилок или других отходов прессуют под давлением, в результате чего приобретается плотность около 1000 кг/м³.
• Чистота дымоходов. При сгорании евродров дым почти не выделяется, небольшое количество смол сохранит от сажи и копоти топку, котел, форсунки, дымоход. 
• Компактность. Перевозить, хранить и использовать брикеты довольно удобно благодаря правильной форме и одинаковым размерам. 
• Экологичность. Природные материалы, используемые для производства экодров, не выделяют токсичных продуктов горения. В качестве связующей субстанции не применяются формальдегиды, клей и другие химические вещества. Углекислый газ выделяется в меньших количествах.
• Невысокая стоимость.
• Безопасность. Искры во время горения не образуются, что делает безопасным использование прессованных брикетов в открытом камине.

Основные разновидности

Распространение получили четыре вида топливных брикетов: RUF, Pini-Kay, цилиндрические Nestro и цилиндрические с наличием сквозного канала по центру. 

По форме

• Брикеты RUF самые популярные в России. Формой напоминают кирпич, они прямоугольные. Размеры 155×95×65 мм. В основе прессования лежат немецкие технологии. Компактная форма позволяют загружать «кирпичики» в топки любого объема. Упаковка готовой продукции отличается простотой и удобством. Упаковывают в пленку, одна упаковка весит 10 кг. От своих конкурентов отличаются оригинальным дизайном. RUF прессуют из древесных опилок, соломы, торфа, шелухи риса, гречихи, лузги подсолнечника. Материал горит долго, время тления длится 5 часов. Прост в розжиге. Плотность низкая, могут раскрошиться при транспортировке.
• Pini-Kay имеют в поперечном сечении многогранник. По центру вдоль брикета проходит отверстие, которое придает эффективности при горении, создавая дополнительную тягу. Внешне похожи на гигантские огрызки карандашей без грифеля. Если не помещается в топку, их можно распилить. Pini-Kay обладают самой высокой плотностью по сравнению с другими — 1,2 кг/дм³ и дольше всех горят. При прессовании внешнюю поверхность брикета нагревают до 400 градусов. Образуется внешняя оболочка темного цвета, что позволяет сохранять материал от проникновения влаги. Обеспечивается длительное хранение без потери свойств.
• Брикеты Nestro имеют цилиндрическую форму 50-90 мм в диаметре. Появляются на свет благодаря гидравлическим прессам.
• Цилиндрические брикеты с каналом и без него диаметром от 40 до 110 мм изготавливаются с помощью ударно-механических прессов. Плотность 1 — 1,2 кг/дм³. Длительность горения продолжительная. Хранятся хорошо.

По материалу

Брикеты из древесины:

• Береза дает теплотворность 4600 Ккал/кг. Если есть примеси коры, содержащей смолы, копоть при сжигании такая же, как у дров.
• Осина – 5000 Ккал/кг. Зольность минимальная. Брикеты легкие, как и сама древесина. Имеет способность прочищать дымоход.
• Хвоя – 4000 Ккал/кг. Золы остается самое большое количество. Брикеты насыщены смолами.
• Хвойно-березовые обладают свойствами того или иного вида в зависимости от процентного состава. В одних преобладает хвойная стружка, в других – березовая пыль.
• Хвойно-осиновые также зависят от неравномерности составляющих элементов.
• Липа – 4800 Ккал/кг. Золы образуется мало.

Брикеты из сельскохозяйственных отходов по цене в половину меньше, чем из древесных опилок, а по полезности сравнимы с ними. Влажность в тех же пределах, зольность повыше на несколько процентов.

В чем преимущество топливных брикетов перед дровами

• Экономичность прессованных брикетов состоит в длительности горения и превышает время сгорания дров в 4 раза.
• Зола составляет 1% от общей массы брикетов, в то время как у дров этот показатель доходит до 20%.
• Тепла у евродров выделяется 4000 — 4400 Ккал/кг, почти в два раза больше, чем у обычных.
• Дрова при горении выделяют тепловую энергию неравномерно – к концу процесса интенсивность выделения тепла уменьшается. Топливные брикеты горят равномерно на протяжении всего времени.
• Древесные брикеты при использовании выбрасывают в дымоход минимальное количество дыма, сажи оседает меньше, чем от обычных дров.
• Влажность сухих дров 25%. У экодров перед брикетированием сырье из высушенного материала приходится увлажнять, т.к. влажность у них 4-8%
• По сравнению с дровами, брикеты занимают намного меньше места, компактно сложенные, выглядят эстетично. Упакованная продукция не оставляет мусора и древесной пыли, чего не скажешь о дровах, после которых остаются щепки, опилки и прочий мусор.
• Стоимость играет немаловажную роль. Евродрова дороже обычных. Но нужно учесть неоднородность дров по качеству. Хорошо просушенных и качественных в общей массе может быть 20 — 30%. Остальные, как показывает опыт, лежалые, с повышенной влажностью, с плесенью или грибком. КПД у купленных дров окажется низким.

Пеллеты

Биотопливо из мелких плотных гранул цилиндрической формы называют пеллеты. Это разновидность экодров, их производят по такому же принципу что и брикеты: измельчая, высушивая и прессуя древесные отходы на специальном оборудовании.  В диаметре 4-8 мм, длиной от 0,5 до 7 см. Плотность их превышает плотность дров, что способствует повышенной теплоотдаче. При сжигании пеллет выделяется мало углекислого газа. Мелкая фракция способствует удобной фасовке, транспортировке и хранению. Но если пеллеты намокнут, к отоплению будут непригодны. 

Гранулы подаются в камеру сгорания котла автоматизированным способом, участие человека при этом исключается. Это существенное преимущество перед брикетами, которые нужно подкладывать вручную. Но необходимо приобрести специальный пеллетный котел, где предусмотрена камера для гранул. Из нее гранулы подаются в топку. Из-за минимальной влажности пеллеты и брикеты экономичнее дров в 1,5 – 2 раза. 

Производство пеллет практически повторяет изготовление брикетов. Сначала сырье в дробилке измельчают до нужного размера. Затем сушат, добиваясь нужного процента влажности. Следующий этап – пресс-гранулятор, где задаются утвержденные размеры гранул. В процессе сжатия и трения выделяется лигнин, скрепляющий частички. После прессования необходимо применить охлаждение, чтобы обеспечить прочность продукции. Последним этапом идет фасовка. Затем реализация потребителям.

Три класса гранулированного топлива согласно европейским стандартам:

• Премиум качество – диаметр 8 мм, зольность 0,7%. Называются «белые гранулы».
• Индустриальные или промышленные гранулы, состоят из смешанных древесных пород. Зольность до 1,5 %.
• Агропеллеты стандартного качества с зольностью до 3%.

«Белые гранулы» продают по самой высокой цене. Брикеты дешевле пеллет, потому что себестоимость брикетных линий ниже себестоимости гранулированного топлива, к изготовлению брикетов не предъявляют столь жестких требований. Пеллетные котлы дороже из-за автоматизации процесса подачи топлива в топку.

Вместе с ростом цен на энергоносители растет и потребность в твердых видах топлива. В России сейчас производители топливных брикетов ориентированы на внутренний рынок, где брикеты успешно используются. Удобство, компактность и экономическая выгода склоняют потребителей в пользу прессованного топлива. Между брикетами различной формы и состава выбрать несложно, достаточно определить размер топки котла, камина или печи. 

Как прессовать опилки в бревно | Домой Руководства

Даниэль Смит Обновлено 25 октября 2021 г.

Дрова для костра из опилок своими руками работают так же, как и другие виды разжигателей огня. Вам просто нужно смешать его со связующим и придать ему желаемую форму.

Дрова для возгорания из опилок своими руками

Вы можете использовать опилки для разжигания огня. Вам понадобятся опилки, немного парафина и либо старые картонные коробки для яиц, либо поднос для кексов с бумажными стаканчиками, согласно команде Candle Science.Если вы не хотите покупать парафиновый воск, можно вместо этого растопить старые свечи. Поместите свечи или воск в старую кастрюлю и поставьте на очень слабый огонь. Оставайтесь поблизости, пока он полностью не растает, периодически помешивая палочкой.

Насыпьте опилки в бумажные стаканчики, пока воск тает. Пока растопленный воск еще теплый, разлейте его по чашкам. Как только они затвердеют, вы можете использовать эти разжигатели из опилок, чтобы развести огонь. Вы также можете использовать форму для хлеба, чтобы приготовить закуски большего размера.

Команда Homemade Tools также объясняет, что вы можете сделать самодельный пресс для бревен для опилок из пиломатериалов и оборудования. В свою очередь, его можно использовать в качестве компрессора для опилок для изготовления бревен из опилок хорошего размера. Это более сложный способ сделать полено из опилок.

Easy Sawdust Log Compressors

Gerrys DIY поделился видеоуроком по изготовлению самодельных дров из опилок, за которым очень легко следовать. Для этого проекта вам понадобится большой металлический контейнер в форме бревна.Положите опилки в емкость и влейте немного растительного масла. Перемешивайте до консистенции овсянки и сохраняйте форму, когда вы берете пригоршню. Если он слишком маслянистый, добавьте еще опилок. Заполните емкость этой смесью, набив столько, сколько сможете.

Когда смесь опилок и масла затвердеет, удалите ее и используйте в камине. Другой вариант — использовать картонную тару вместо металлической. Таким образом, вы можете просто выбросить все это целиком. Если у вас много лишних опилок, заполните смесью несколько пустых картонных контейнеров, чтобы они были под рукой.

Другое применение опилок

Опилки можно использовать для многих других целей, помимо бревен для разжигания огня. Команда журнала Wood Magazine сообщает, что его можно использовать поверх отделки или разливов масла, чтобы впитать большую часть беспорядка перед очисткой с мылом или растворителем. Это также хорошее средство защиты от сорняков при использовании на укоренившихся садовых растениях; Однако избегайте использования опилок грецкого ореха, потому что они токсичны при таком использовании. Компостеры также любят использовать опилки в своих мусорных ведрах в качестве сухого ингредиента, чтобы дополнить зеленые элементы, такие как кухонные отходы и обрезки газонов.

Животные любят отдыхать на кроватях из опилок, особенно лошади, куры, хомяки и песчанки. Лучше всего для этой цели подходят кедровые и другие древесные стружки, маскирующие запах. Вы также можете посыпать опилками скользкие тротуары, так как они обеспечивают сцепление и предотвращают падение людей. И, наконец, вы можете добавить опилки в щепу курильщика, чтобы увеличить количество выделяемого дыма. Попробуйте использовать клен, дуб и гикори для свинины и говядины, а для птицы и рыбы используйте древесные опилки груши, вишни и яблони.

Вещи, которые вам понадобятся

•   Опилки
    

• Парафиновые свечи или расплавленные свечи

• Формы для маффинов или картон для яиц

• Масло

• Чаша

• Палочка

• Металлический или картонный контейнер

dust Press

Машина для прессования опилок

Что такое пресс для опилок?

Пресс для опилок — это машина для измельчения, которая используется для прессования опилок сыпучих материалов в плотный пресс или брикет.Это облегчает транспортировку или хранение большого количества опилок. На рынке существует множество различных видов машин для прессования опилок. Здесь мы специализируемся только на пакетировочном прессе для опилок или пресс-подборщике для брикетирования опилок.

Зачем нужен пресс для опилок?

Опилки также популярны как древесная пыль. Это побочный продукт резки, шлифования, сверления или шлифования. Таким образом, он состоит из мелких частиц древесины и находится в очень рыхлом состоянии. Как упростить транспортировку или хранение? Или как улучшить функцию опилок? Пресс для опилок или брикет — хорошее решение.Вот почему вам здесь нужен пресс для опилок.

Как сделать опилочный пресс или брикеты из опилок?

Существует множество решений для изготовления пресса для опилок или брикетов из опилок. Здесь мы представляем только два популярных решения. Одно из решений — упаковывать опилки в тюки и мешки с помощью пакетировочно-упаковочной машины. Другое решение — прессовать опилки в твердый блок непосредственно с помощью пресс-подборщика для брикетирования.

Пресс для опилок в SINOBALER

SINOBALER уже много лет специализируется на гидравлических машинах для прессования опилок или пакетировочных прессах.У нас есть несколько видов пакетировочных машин, которые очень подходят для прессования опилок. Вертикальные пакетировочные и упаковочные машины, пакетировочные и упаковочные машины с весами, сверхмощные горизонтальные пакетировочные и упаковочные машины — все это идеальные машины для сжатия сыпучих опилок в квадратные и плотные тюки. Вы можете положить полиэтиленовый пакет на выходе из тюка, и одновременно с этим будет доступна упаковка для опилок. Пресс-подборщик для горизонтального брикетирования предназначен для сжатия опилок в твердый брикет без какой-либо упаковки или обвязки.Брикеты из опилок можно сжигать даже в качестве топлива.

Быстрые ссылки:

Пресс-подборщики для опилок SINOBALER

Шредеры и грануляторы древесины PROSINO

Что такое сжатая древесина? (Использование, выгода, преимущества)

Практически у каждого есть мебель из прессованного дерева, которая очень часто используется в стеллажах, письменных столах и каркасах кроватей. Если вы когда-нибудь покупали мебель в одном популярном шведском магазине, известном изделиями, которые нужно собирать самостоятельно, то вы наверняка сталкивались с прессованной древесиной.Его легкий вес и доступность делают его разумным выбором как для людей, впервые обставляющих дом, так и для тех, кто хочет заменить старую изношенную мебель.

Что такое прессованная древесина? Прессованная древесина — это искусственный продукт из дерева, изготовленный из древесных волокон, опилок, древесных частиц, стружек и облицованного фасадом. Он имеет широкий спектр общих применений, особенно в производстве мебели, краснодеревщиков и отделочных работ. Его многочисленные явные преимущества перед натуральной древесиной делают прессованную древесину идеальной для многих областей применения.

Хотя слои шпона используются с древних времен, первое современное прессованное дерево было изобретено в Германии в 1887 году. Оно стало обычным явлением после Второй мировой войны и распространилось по всему миру благодаря своей доступности и возможности массового производства. Первоначальные версии были сделаны просто из подметанной древесной стружки, смешанной с клеем, однако со временем процесс стал более сложным, чтобы производить более однородный и прочный продукт.

В наши дни прессованная древесина обычно изготавливается из древесной щепы, стружки, опилок или волокон, которые смешиваются с синтетической смолой и сжимаются под действием тепла.Прежде чем выбирать прессованную древесину для своего проекта, важно понимать процесс изготовления прессованной древесины и чем она отличается от других видов конструкционной древесины, а также возможные недостатки.

Типы сжатой древесины

Существует несколько видов прессованной древесины, например ДСП, ДВП средней плотности и ДВП высокой плотности. Важно понять каждый, прежде чем выбрать один для своего строительного проекта.

ДСП

Одной из наиболее распространенных является древесно-стружечная плита, которая представляет собой наиболее экономичную форму прессованной древесины, поскольку ее изготавливают из небольших кусков отходов, оставшихся от других видов древесного производства.Его также можно фрезеровать из более крупных кусков дерева и отсортировать так, чтобы они не попадали на более крупные куски, что позволяет получить более однородный конечный продукт. Маленькие кусочки смешиваются со смолой и формируются в лист, который многократно сжимается под действием холода и тепла перед охлаждением, шлифовкой и обрезкой. В некоторых случаях может быть добавлена ​​поверхность из шпона или ламината («ДСП», н.о.).

ДСП легкие и легко режутся в процессе производства. Это делает его идеальным для мебели и некоторых видов краснодеревщика, поскольку он лучше удерживает винты, чем многие аналогичные изделия.Поскольку древесно-стружечная плита изначально производится в виде больших листов, ее легче обрезать до определенных размеров, чем натуральное дерево, особенно при массовом производстве предмета. Поскольку он однородный, он также снижает потребность в проверке дефектов, которые могли бы появиться в натуральном дереве.

ДСП

также используется в строительстве, но вы должны быть осторожны при использовании из-за его ограничений. Его можно использовать в качестве стеновых перегородок, если стены не несущие. Это хороший изолятор как с точки зрения температуры, так и звука, поэтому вы найдете его используемым для подвесных потолков в помещениях с кондиционированием воздуха, а также в аудиториях, кинотеатрах и студиях звукозаписи.Он также используется в качестве основного материала для многих типов дверей («7 применений древесностружечных плит в строительной промышленности», без указания даты).

Древесноволокнистая плита средней плотности

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) похожа на древесно-стружечную плиту, но намного более плотная и долговечная. Древесина твердых и мягких пород измельчается на волокна в аппарате, называемом дефибриллятором. Полученные волокна, которые намного меньше, чем кусочки, используемые в ДСП, прессуются в лист с воском и связующей смолой.Лист ненадолго нагревают, чтобы активировать смолу, в результате чего получается прочный лист из искусственной древесины.

Повышенная плотность и долговечность достигается за счет использования волокон вместо стружки, стружки и опилок. Благодаря более высокой прочности МДФ находит множество применений в строительстве. Его внутренняя часть более однородна, чем ДСП, и на нем нет сучков и волокон. Его часто используют так же, как фанеру, например, в качестве основы для пола, с укладкой шпона или ламината сверху. Он также идеально подходит для лепных работ и отделки.Однако МДФ склонен к набуханию при намокании, поэтому его не рекомендуется использовать для наружных работ, например для настила («Древесноволокнистая плита средней плотности», без указания даты).

Как и ДСП, МДФ является отличным изолятором звука. Поэтому он обычно используется для создания корпусов динамиков для высококачественных аудиоприложений. Внешний вид из ДВП позволяет звуку исходить из самого динамика, а не дребезжать через дерево.

ДВП высокой плотности

Еще выше по плотности идет древесно-волокнистая плита высокой плотности (HDF).Хотя процесс производства очень похож на процесс производства МДФ, ХДФ еще плотнее и тоньше, что также означает, что он тяжелее. Таким образом получается еще более прочный продукт, идеально подходящий для напольных покрытий. Однако, как и в случае с МДФ, волокна будут набухать при контакте с водой, поэтому не рекомендуется использовать их на открытом воздухе. В целом, HDF можно использовать практически везде, где будет использоваться MDF, если вы хотите получить более плотный и прочный продукт и не возражаете против лишнего веса (LeGros, n.d.).

Используя различные смолы в производственном процессе, древесноволокнистым плитам средней и высокой плотности можно придать влаго- или огнестойкие свойства.Это значительно расширяет возможности использования этих продуктов, но также увеличивает стоимость. Эти устойчивые версии обычно обозначаются цветом: зеленый — влагостойкость, красный — огнестойкость.

Конструкционная древесина и прессованная древесина

Прессованная древесина — это всего лишь один из видов искусственной древесины. Инженерная древесина — это широкая категория, которая включает ДСП, МДФ и ХДФ, а также фанеру, балки, шпоночные соединения, ламинированный шпон и многие другие продукты. Хотя эти разработанные продукты используют схожие методы производства, процессы могут сильно различаться.Получаемые изделия из искусственной древесины обладают разнообразными качествами и, следовательно, имеют множество применений.

Одним из наиболее распространенных видов искусственной древесины является фанера, которая создается путем комбинирования тонких слоев твердой или мягкой древесины с чередованием выравнивания под углом 90 градусов с помощью клея и давления. В результате получается прочное деревянное изделие, которое сильно отличается от прессованной древесины. Фанера имеет широкий спектр применения. Он в основном используется в строительстве, наряду с балками и шарнирными соединениями, но он также используется в лодках, упаковочных материалах, мебели и многом другом.Таким образом, хотя фанера намного прочнее и прочнее, чем прессованная древесина, компромисс — более высокие затраты и больший вес («Фанера как строительный материал», не указано).

Долговечна ли сжатая древесина?

Долговечность прессованной древесины может варьироваться в зависимости от типа и способа использования. ДСП обычно используется в мебели из-за ее легкости и низкой стоимости, но нельзя ожидать, что полученная в результате мебель прослужит несколько поколений, как старая мебель из натурального дерева. Скорее всего, вы не будете передавать внукам мебель из ДСП.Ожидается, что мебель из ДСП прослужит от трех до пяти лет, в зависимости от того, как часто ее перемещают и для чего она используется.

Ежедневный износ в конечном итоге приведет к поломке, а перемещение мебели из ДСП увеличивает вероятность ее разрушения. Если вам когда-либо приходилось перемещать мебель из ДСП, вы, вероятно, столкнулись с некоторыми из проблем, которые могут возникнуть. Ноги могут сломаться при неправильном обращении, углы легко вмятины и трескаются, а винты часто выскальзывают из своих отверстий при перемещении, что приводит к расшатанным суставам и повышенной вероятности разрушения.Кроме того, после сборки его может быть очень сложно разобрать и собрать, поэтому детали часто приходится перемещать целиком. Его даже легко повредить во время транспортировки, а это означает, что вы можете заказать мебель только для того, чтобы обнаружить ее поврежденной еще до того, как вы успели собрать ее.

Кроме того, ДСП не защищено от влаги и влажности. Хотя шпон на внешней стороне ДСП может в некоторой степени защитить его, внутренняя часть может разбухнуть, если намокнет. Помимо ослабления древесины это еще и просто непривлекательно.Однако, если вы ищете мебель, которая не будет подвергаться воздействию воды и которую не нужно будет много перемещать, то ДСП — отличный выбор. Вот почему вы часто видите такие вещи, как тумбы для телевизоров и развлекательные центры, сделанные из ДСП, поскольку люди, как правило, оставляют свои телевизоры на одном месте.

Наконец, ДСП не может выдерживать такую ​​большую нагрузку, как другие виды сжатой древесины или натурального дерева. Хотя это обычный материал для стеллажей, вы должны быть осторожны с тем, что на него кладете.К счастью, современные телевизоры легче, чем были в прошлом, поэтому это не такая большая проблема, как когда-то при выборе подставки для телевизора или развлекательного центра из ДСП.

МДФ

прочнее ДСП, но все же плохо переносит излишки влаги. Герметик может помочь, но лучше избегать его попадания в воду или другие жидкости. Например, делать террасу из МДФ не рекомендуется, если вы не выберете влагостойкий продукт.Кроме того, если на поверхности есть сколы или царапины, это может привести к появлению непривлекательных изъянов, так как внутренняя часть дерева сильно отличается от отшлифованной поверхности. Когда все же есть повреждения, их трудно отремонтировать, а разрезание их на разные размеры может привести к отслаиванию.

Преимущества прессованной древесины

Мы обсудили несколько недостатков прессованной древесины, но ее многочисленные замечательные качества дают ей преимущество перед натуральной древесиной. Если вы знаете о его ограничениях, вы можете обнаружить, что эти преимущества предлагают множество причин для выбора прессованной древесины для вашего проекта.

Во-первых, прессованная древесина намного доступнее натуральной древесины. Это особенно касается ДСП, где в производственном процессе фактически используются некоторые отходы производства натуральной древесины. Использование уже имеющихся опилок и стружки разумно и эффективно, а также помогает производителям снизить затраты. Кроме того, поскольку большая часть прессованной древесины производится серийно на станках, квалифицированные столярные работы требуются редко. Это также помогает снизить затраты.

Прессованная древесина не трескается, как натуральная древесина. Из-за того, что небольшие куски дерева склеиваются вместе, эти куски просто не достаточно большие, чтобы их можно было расколоть. Хотя ДСП может сломаться и высвободить небольшие фрагменты дерева, это все же не то, что от натурального дерева. МДФ и ХДФ еще менее подвержены фрагментации, особенно если вы не пытаетесь их разрезать. Хотя мы уже говорили о проблемах с долговечностью, которые могут возникнуть при использовании сжатой древесины, в этой области она превосходит натуральную древесину.

Перемещение мебели из ДСП может привести к поломке, но хорошая новость заключается в том, что если вам придется ее переместить, она легкая. МДФ и ХДФ намного тяжелее ДСП, но, в частности, МДФ все же может оказаться легче фанеры. С другой стороны, HDF может быть довольно тяжелым из-за своей повышенной плотности. Каркас кровати или стеллаж из прессованного дерева может быть немного громоздким для перемещения, но он не будет таким же тяжелым, как такой же кусок из цельного натурального дерева. Конечно, легкость деревянного изделия является достойным показателем его долговечности, так что имейте это в виду, выбирая прессованную древесину для проекта.Как правило, чем легче древесина, тем она менее прочна.

Прессованная древесина идеально подходит для поделок и декоративных работ, а также для изготовления мебели. МДФ и ХДФ легко красить, хотя их впитывающий характер означает, что вам не следует использовать аэрозольную краску (она просто впитается прямо в дерево). Рекомендуется начать с качественной грунтовки на масляной основе , и важно убедиться, что края герметичны, иначе они просто впитают краску. Один из способов герметизации краев — нанесение тонкого слоя гипсокартона, который после высыхания и шлифования создаст гладкую кромку, готовую к покраске (Noonan, n.д.).

Кроме того, древесноволокнистую плиту средней и высокой плотности можно легко разрезать, но имейте в виду, что повторная резка может привести к отслаиванию древесины. Кроме того, его высокая плотность означает, что стальные лезвия быстро затупятся, а попытка резания затупившимся лезвием увеличит вероятность отслаивания или поломки. По этой причине рекомендуются твердосплавные лезвия («Руководство / FAQ по МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности)», без указания даты).

Прессованная древесина также безвредна для окружающей среды. В производственном процессе используются древесные отходы, которые в противном случае не использовались бы и были бы выброшены.Некоторые изделия из МДФ и ХДФ даже включают в себя переработанную бумагу. Хотя формальдегид использовался в смолах, многие производители отказываются от его использования и используют более экологически чистые клеи, такие как натуральные смолы на основе лигнина (Beutel, 1996).

Прессованная древесина в виде дров

Еще одна сфера использования прессованной древесины — это дрова. Хотя эти искусственные кирпичи отличаются от ДСП или ДВП, о которых мы говорили ранее, процесс производства аналогичен.Кирпичи из прессованной древесины обычно производятся из опилок и не содержат других химикатов или связующих из-за естественного лигнина в самих опилках. Высушенные опилки превращаются в кирпичи, а затем подвергаются экстремальному давлению, высвобождая естественный лигнин в древесине. Лигнин — это соединение, которое в основном действует как естественный связующий агент, прилипая к опилкам вместе. В результате получается продукт, который легче и компактнее, чем традиционные кордные дрова, но при этом может выделять еще больше тепла из-за высыхания во время производства.

С ними легче обращаться, чем с традиционными дровами, поэтому они идеально подходят для камина в гостиной, а также для костров на заднем дворе или костров в кемпинге. Кирпичи занимают меньше места, чем традиционные дрова, и, поскольку они сделаны из переработанных опилок, которые в противном случае были бы выброшены, это более экологически чистый продукт. Он также горит чище, выделяя меньше дыма и оставляя меньше золы и остатков, которые нужно убрать позже. Многие люди комбинируют прессованные деревянные кирпичи с традиционными дровами, чтобы получить лучшее из обоих миров: долгий, постоянный огонь, который все еще дает треск и потрескивание традиционного дровяного огня.

Последние мысли

Как видите, прессованная древесина имеет много преимуществ перед натуральной. Хотя ДСП, МДФ и ХДФ не идеальны для всех применений, они являются отличным выбором для создания мебели, лепных украшений, отделки, краснодеревщика и декоративных проектов. Кроме того, прессованные дрова дрова становятся все более популярным выбором благодаря простоте использования и экологическим преимуществам. Важно знать об ограничениях прессованной древесины, прежде чем выбирать ее для своего проекта и действовать соответствующим образом, чтобы гарантировать, что продукт будет успешным именно так, как вы намереваетесь.

Список литературы

7 Применение ДСП в строительстве. (нет данных). Проверено с

https://gharpedia.com/blog/uses-of-particle-board/

Бейтель, Питер. (20 сентября 1996 г.).

https://fennerschool-associated.anu.edu.au/fpt/mdf/enviro.html

ЛеГрос, Скотт. (нет данных). MDF против HDF: чем они отличаются и для чего они нужны. Проверено

из https://forestplywood.com/blog/mdf-vs-hdf-how-theyre-different-and-what-theyre-good-for/

Руководство / FAQ по древесноволокнистым плитам средней плотности MDF (n.д.). Проверено с

https://www.diyaudioandvideo.com/Guide/BuildSpeakerBoxWithMDF/

Древесноволокнистая плита средней плотности. (нет данных). Проверено с

https://en.wikipedia.org/wiki/Medium-de density_fibreboard

Нунан, Дженнифер. (нет данных). Как: красить МДФ. Проверено с

https://www.bobvila.com/articles/how-to-paint-mdf/

ДСП. (нет данных). https://en.wikipedia.org/wiki/Particle_board

Фанера как строительный материал.(нет данных). Проверено с

http://www.understandconstruction.com/plywood.html

Что можно сделать с опилками? — AnswersToAll

Что можно сделать с опилками?

В основном древесные опилки используются для производства древесностружечных плит; для получения древесной массы можно использовать грубые опилки. У опилок есть множество других практических применений, включая их использование в качестве мульчи, в качестве альтернативы глиняным наполнителям для кошачьих туалетов или в качестве топлива. До появления холодильников его часто использовали в ледниках, чтобы летом заморозить лед.

Могут ли опилки загореться?

Поскольку в опилках очень много топлива находится в непосредственной близости от воздуха, существует большая вероятность нагрева, вызывающего начало химической реакции. Вот тогда и получится огонь (пламя). Таким образом, даже если вы полностью удалите «пламя» из области, если у вас все еще есть кислород, топливо и тепло, вы все равно можете получить огонь.

Сколько стоит опилки?

По состоянию на 2010 год опилки продавались примерно по 45 долларов за тонну сухого вещества. В 2015 году NBC News сообщила, что цены в штате Мэн превышают 50 долларов за тонну сухого вещества; и Howmuchisit.org сообщила о розничных ценах в диапазоне от 5 до 15 долларов за мешок в зависимости от качества опилок и, возможно, вида древесины, при оптовых закупках от 2 до 6 долларов за фунт.

Как прессовать опилки?

Насыпьте в трубку примерно три дюйма опилок. Плотно утрамбуйте. Добавьте еще три дюйма опилок и утрамбуйте их. Повторяйте, пока цилиндр не будет заполнен до уровня трех дюймов от верха.

Как развести огонь из более легких кубиков?

Классический самодельный разжигатель огня — это комок сушильного ворса, помещенный в каждое пустое отделение для хранения картонной коробки для яиц с расплавленным воском или, еще лучше, расплавленным парафином, залитым сверху.

Опилки впитывают влагу?

Опилки впитывают влагу и поглощают запахи, что делает их идеальной заменой коммерческого наполнителя для кошачьего туалета. Домовладельцы также могут увеличить набивку кровати для домашних животных, добавив в нее опилки.

Где избавиться от опилок?

Классический самодельный разжигатель огня — это комок сушильного ворса, помещенный в каждое пустое отделение для хранения картонной коробки для яиц с расплавленным воском или, еще лучше, расплавленным парафином, залитым сверху.Это простой проект, который возвращает нас к временам изготовления поделок в государственной школе.

Как приготовить пожарные из чайных пакетиков?

Чай в пакетиках. Соберите использованные чайные пакетики и дайте им высохнуть, затем замочите в парафине или пропитайте их расплавленным воском для свечей. Когда парафин впитается или воск остынет, запечатайте их в полиэтиленовый пакет или старую форму для завтрака.

Для чего нужны опилки?

В основном древесные опилки используются для производства древесностружечных плит; для получения древесной массы можно использовать грубые опилки.У опилок есть множество других практических применений, включая их использование в качестве мульчи, в качестве альтернативы глиняным наполнителям для кошачьих туалетов или в качестве топлива.

Как сделать разжигатели огня?

Возьмите комочки ворса и вдавите их в пустоты пустой картонной коробки для яиц или в бумажные стаканчики, в зависимости от того, какой размер вы предпочитаете. Вылейте расплавленный воск для свечей в картонную коробку для яиц или чашки, чтобы покрыть ворсинки. Вытащите разжигатели из картонной коробки для яиц или чашек, когда они остынут, и храните их в запечатанных пакетах или контейнерах.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Максимально используйте опилки

Первоклассные поджигатели

Поместите опилки в бумажные чашки для маффинов (см. Выше) или в картонную коробку для яиц. В пароварке растопить парафин или старые свечи, залить опилками и дать остыть. Эти горячие пирожки, медленно горящие в горящем состоянии, отлично подходят для костра или камина.

Смачивающее устройство для разливов

Посыпьте опилками масло или остатки финишной краски, чтобы они впитали грязь, а затем завершите уборку соответствующим растворителем или мылом.

Наполнитель для дерева

Нанесите немного клея на этот неидеальный ласточкин хвост, коробчатое соединение или отверстие под чистовой гвоздь, нанесите его шлифовальной машиной с произвольным вращением и наблюдайте, как несовершенство исчезает. Используйте эту технику для прозрачных покрытий, потому что пятна и масляная отделка могут обнажить засохший клей.

Сушилка для досок

Мешок для мусора или картонная коробка, заполненная опилками высушенных в печи пиломатериалов, поглощает влагу и ускоряет сушку зеленых досок и токарных заготовок на воздухе.

Мастерство в холодную погоду

Для обеспечения тяги присыпайте обледенелые дорожки и проезды опилками. Более темная стружка поглощает солнечный свет, ускоряя таяние.

Мульча

На укоренившихся садовых растениях опилки подавляют сорняки. Он забирает азот из почвы, когда она разлагается, похищая средства к существованию из неглубоких сорняков. Следует избегать использования опилок грецких орехов, особенно токсичных для растений, в качестве мульчи, но они блестят как средство от сорняков и трав.

Компост

Смешайте в своем компостере соотношение трех зеленых (обрезки газона, кухонные отходы и т. Д.) К одному сухому (опилки, сушеные листья и т. Д.) Для получения компоста, обогащающего сад.

Ароматические саше

Работаете с ароматным кедром? Соберите стружку, свяжите ее в ткань, например, тюль или марлю, и свяжите красивой лентой, чтобы получился подарочный пакет с ароматом туалета.

Курильщик мяса

Кладите медленно тлеющие опилки среди стружек курильщика, чтобы увеличить выход дыма.Совет: используйте опилки яблони, груши и вишни для рыбы и птицы; гикори, клен и дуб для говядины и свинины.

Предупреждение: никогда не сжигайте опилки и стружку из обработанных под давлением пиломатериалов, МДФ, фанеры, ДСП или любой обработанной древесины, содержащей клеи, отделочные материалы или химическую обработку. При их сжигании образуется токсичный дым и пепел.

Подстилка для животных

Птицефабрики и конюшни используют опилки как в качестве подстилки, так и в качестве ванной комнаты. Домашним животным, например песчанкам и хомякам, полезно использовать кедровые или другие древесные стружки, маскирующие запах.

Предупреждение: Никогда не используйте опилки грецкого ореха для подстилки лошадей. Токсичные элементы грецкого ореха проникают через копыта, вызывая тяжелую или даже смертельную болезнь, называемую основателем.

Корм для гончарных печей

Глазури Raku с добавлением меди достигают своей красоты при вторичном обжиге опилок. Интенсивное разгорание с последующим быстрым удушением создает пестрый цвет на застекленных участках и углеродную черноту на неглазурованных поверхностях.

Товарная торговля

Когда вы использовали все, что могли, поделитесь этим богатством опилок. Разместите его на онлайн-досках объявлений, таких как craigslist.org, и ждите предложений.

Хороша ли мебель из сжатого дерева?

Весьма вероятно, что в настоящее время в вашем доме либо стоит мебель из прессованного дерева, либо она уже была в прошлом. Прессованная древесина — очень распространенный материал для изготовления мебели. Но вопрос в том, хороша ли мебель из прессованного дерева?

Мебель из прессованного дерева очень распространена, особенно когда вы только начинаете работать в собственном доме.Вы найдете полки, каркасы кроватей, письменные столы и многое другое, сделанное из прессованного дерева. Мебель из прессованного дерева — это хорошая мебель? Прессованная древесина может быть хорошей мебелью, но для одних предметов она лучше, чем для других, и, как правило, ее срок службы не превышает пяти лет.

Если вы хотите увидеть мебель из прессованного дерева, щелкните здесь.

Что такое сжатая древесина?

Прежде всего, давайте поговорим о том, что такое прессованная древесина. Процесс изготовления прессованной древесины начинается со сбора древесной щепы, стружки, хлопьев и опилок с лесопилок.Затем они просеивают материалы, и каждая часть сохраняется по размеру.

Затем опилки смешиваются с другими материалами в цилиндрической машине и комбинируются в равных пропорциях, так что каждая доска имеет равномерный состав древесных материалов. Смесительная машина также обезвоживает древесные частицы.

Затем на опилки и смешанные частицы распыляется смола на основе формальдегида, которая связывает их вместе. Они также добавляют воск, чтобы сделать конечный продукт водонепроницаемым. Потенциально могут быть добавлены другие связующие продукты, такие как антипирены и пестициды.

Смесь смолы затем выкладывается равномерно, примерно в три раза толще реальной плиты. К древесине применяется давление и горячий пар, который помогает расплавить смолу и сжать древесные частицы.

Наконец, они шлифуют, режут и ламинируют доски. Валики или отделочные пластины используются для полировки и шлифования древесины перед резкой стандартной ширины 8-10 футов и длины 24 фута. После этого доски можно отделать ламинатом или шпоном.

Как видите, это не увлекательный процесс, и на изготовление этого вида древесины уходит много времени и материалов.

Типы прессованной древесины

Таким образом, не существует только одного вида сжатой древесины, из которой можно сделать мебель. На самом деле существует 3 различных типа, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Ниже перечислены различные типы прессованной древесины:

1. Древесно-стружечная плита
2. Древесноволокнистая плита средней плотности
3. Древесноволокнистая плита высокой плотности

Давайте подробно рассмотрим каждый из этих типов и посмотреть, что они все приносят к столу.

1. Древесно-стружечная плита

Древесно-стружечная плита — древесно-волокнистая плита и древесно-стружечная плита низкой плотности. Это инженерный продукт из дерева, который изготавливается из древесной щепы и синтетической смолы или другого связующего. По сути, это древесные отходы, получаемые путем термического прессования древесной щепы, стружки лесопилок или опилок со смолой, а затем разрезания на различные размеры для продажи.

ДСП имеет следующие преимущества:

• Это наименее дорогостоящая из прессованной древесины, из которой можно изготовить мебель.
• Он относительно легкий, поэтому его легко транспортировать и использовать.
• У него лучшая способность удерживать винты, чем у других прессованных деревянных конструкций, поэтому это отличный вариант для мебели, которая крепится винтами.
• Он также обладает термоакустическими изоляционными свойствами, которые не так важны для мебели, но полезны при строительстве колонок или в театрах.
• Ламинированная древесно-стружечная плита покрыта деревянным шпоном или декоративным пластиковым ламинатом. На самом деле они прочнее и красивее простых, необработанных древесностружечных плит.Их также легче чистить и обслуживать.

К недостаткам ДСП можно отнести:

• Она не очень прочная, поэтому легко повреждается и не выдерживает больших нагрузок.
• Имеет тенденцию коробиться и расширяться в присутствии влаги. Также он легко обесцвечивается.
• Некоторые древесно-стружечные плиты могут быть токсичными из-за того, что они изготовлены с использованием карбамидоформальдегидной смолы, которая может выделять газообразный формальдегид.

Вы можете рассчитывать на то, что ваша мебель из ДСП прослужит всего 2-3 года, до 5 лет без интенсивной эксплуатации.Он легко повреждается и не выдерживает интенсивного повседневного использования. Печально провисает даже от собственного веса без дополнительной поддержки. Не лучший вариант для мебели, которая, как вы ожидаете, будет долго вмещать или прослужить долго.

2. Древесноволокнистая плита средней плотности

Древесноволокнистая плита средней плотности или МДФ также производится из древесных отходов, смешанных со смолами. Затем он прессуется в большие плоские доски, которые для мебели покрываются слоем шпона из натурального дерева или ламината из ненастоящего дерева.

К преимуществам МДФ можно отнести:

• Он относительно недорог, но дороже ДСП.
• Не зависит от климатических условий.
• Легко создавать интересные формы.
• Очень гладкая, без сколов.
• Легко красится.

Недостатки МДФ включают:

• Требуется много химикатов для производства.
• Древесина с самым высоким уровнем выделения формальдегида.
• Будет деформироваться и расширяться под воздействием влаги.
• Шпон, используемый на МДФ, легко повреждается.
• Трудно отремонтировать, так как МДФ под облицовкой не окрашивается и имеет другую текстуру, чем облицовка.
• Не удерживает винты так же хорошо, как массив дерева или фанеры, поэтому мебель может расшататься.
• Очень тяжелый, двигаться трудно.
• Не оставляет пятен.

Древесноволокнистая плита средней плотности имеет ряд преимуществ и недостатков.Хотя вы можете сделать или купить мебель, сделанную из него, он редко бывает лучшим материалом. Он легко повреждается, трудно ремонтируется и очень тяжелый. Также известно, что он опускается под собственным весом без дополнительной поддержки. Я бы не рекомендовал мебель из МДФ, если вы хотите, чтобы она прослужила много лет.

3. Древесноволокнистая плита высокой плотности

Древесноволокнистая плита высокой плотности или HDF изготавливается аналогично древесноволокнистой плите средней плотности путем сочетания древесных волокон, опилок и клея под давлением и при нагревании.Легко предположить, что древесноволокнистая плита высокой плотности автоматически сделает ее лучшим выбором, чем древесноволокнистая плита средней плотности, но цена — не единственное, что отличает HDF от гораздо более дешевого MDF.

Преимущества древесноволокнистых плит высокой плотности включают:

• Более высокая плотность, чем у МДФ.
• Тоньше МДФ.
• Плотность делает его прочнее.
• Более водостойкий, чем МДФ.
• Прочнее МДФ.

К недостаткам древесноволокнистых плит высокой плотности относятся:

• Хотя они более устойчивы, они все равно деформируются или разбухают под воздействием воды.
• Не имеет хорошей удерживающей способности.
• В конструкции HDF используется формальдегид, но меньше, чем в MDF.
• Дороже МДФ.

ДВП высокой плотности лучше использовать для полов, задних панелей шкафов или дверных обшивок. Он не обладает хорошей удерживающей способностью, поэтому, если вы собираетесь много раз перемещать или собирать мебель, не рекомендуется использовать древесноволокнистую плиту высокой плотности для долговечной мебели.Это нормально для мебели, которая прослужит 3-5 лет и не требует больших перемещений.

Другие области применения прессованной древесины

Прессованную древесину можно использовать не только для изготовления мебели. Он чрезвычайно универсален и пригодится во многих домашних делах. Ниже приведены еще несколько вещей, которые вы можете включить в прессованную древесину.

Шкафы

Новые шкафы чрезвычайно дороги, если вы приобретаете полностью деревянные шкафы. Отличная идея — приобрести шкафы из сжатого дерева с фасадом из настоящего дерева.Они по-прежнему будут выглядеть потрясающе и являются более доступным вариантом.

Домашние акценты

Поскольку ДСП / прессованное дерево очень легко покрасить и установить, его настоятельно рекомендуется использовать для отделки и лепки в вашем доме. Акценты вокруг окон, дверей, пола, потолка и других мест в доме — отличное применение сжатой древесине.

Полы

Хотя вы не стали бы использовать это в качестве единственного напольного покрытия, многие люди кладут его на деревянный пол, если покрывают его ковром или плиткой для защиты древесины.Таким образом, у вас всегда есть возможность вернуться к деревянным полам, когда захотите.

Кровля

Поскольку сжатая древесина бывает разной толщины, тонкие листы часто накладываются поверх обработанной древесины на крыше. Затем поверх спрессованной древесины кладется битумная черепица.

Звукоизоляция

Динамики часто изготавливают из прессованной древесины, так как она поглощает звук и не отскакивает назад. Вот почему вы часто найдете концертные залы, звуковые комнаты, студии звукозаписи и т. Д.со сжатым деревом в стенах.

Прочая древесина для мебели

Прессованная древесина может быть не лучшим вариантом для мебели в вашем доме. Существует множество вариантов дерева, у которых есть свои плюсы и минусы. Важно изучить, из чего будет сделана ваша мебель, чтобы вы могли выбрать лучшее для своего дома. Некоторые другие варианты дерева для мебели включают:

• Орех
• Клен
• Красное дерево
• Береза ​​
• Дуб
• Вишня
• Сосна

Орех

Грецкий орех растет в нескольких местах Северной Америки, от Вермонта до Великих равнин и на юге до Луизианы и Техаса.Он может варьироваться по цвету от белого до темно-коричневого и известен своими большими каплями (рост дерева, на котором зерна выросли деформированным образом). Некоторые виды грецкого ореха включают бразильский, карибский, черный и североамериканский орех.

Это лучшее дерево для мебели с большим количеством деталей, так как оно хорошо режется и сохраняет форму долгие годы. Это идеально подходит для мебели, которой вы хотите прослужить долгие годы и передать своим внукам.

Клен

Клен чаще всего встречается в районе Великих озер, его цвет варьируется от кремового до красновато-коричневого и очень хорошо переносит темные пятна, чтобы выглядеть как более дорогие породы дерева, такие как красное дерево.Твердый клен немного светлее мягкого клена, который выглядит немного темнее.

Клен — одна из самых твердых пород дерева для изготовления мебели. Его часто используют для изготовления часто используемой мебели, такой как комоды или обеденные гарнитуры, потому что он действительно выдерживает испытания.

Красное дерево

Красное дерево родом из Мексики, Южной и Центральной Америки, его выращивают в тропиках и Африке. Цвет варьируется от бледно-розового до красновато-коричневого. Мебель из красного дерева элегантна и неподвластна времени.

Красное дерево — прочная древесина твердых пород, используемая для изготовления сложных предметов мебели и многих музыкальных инструментов. Он сделан в виде больших досок из-за огромных размеров деревьев. Он придаст неподвластный времени теплый вид любой комнате и прослужит вам многие поколения.

Береза ​​

Береза ​​растет на северо-востоке, в районе Великих озер и Аппалачей. От кремового до светло-красновато-коричневого цвета это очень прочная древесина, идеально подходящая для обработки дерева. Имеет элегантный вид для современной мебели.

Дуб

Большая часть древесины дуба поступает из восточных и центральных штатов США, и многие американские предметы антиквариата изготавливаются из дуба.От светло-коричневого до розовато-красного цвета дубовая мебель прослужит вам вечно, если за ней правильно ухаживать. При правильной отделке он известен своей устойчивостью к царапинам и пятнам.

Дуб растет медленно, что делает его очень густым, что повышает его качество. Дуб также подходит для различных видов отделки, что делает его одним из наших любимых видов древесины для изготовления мебели.

Вишня

Вишневый лес находится на востоке США. Его уникальный цвет начинается с розовато-коричневого и затемняется до красивого темно-красного цвета.Чем старше становится эта древесина, тем красивее.

Вишня известна своим ровным однородным зерном. Он хорошо полируется и становится по-настоящему красивым после обработки. С более дорогой стороны, это, как известно, со временем станет отличным вложением средств.

Сосна

Сосна встречается повсюду в Северном полушарии. Цвета варьируются от белого до светло-коричневого с красными или желтыми тонами, у него красивые сучки, которые придают мебели индивидуальность, которая сопротивляется усадке и набуханию и прослужит долгие годы.

Сосна очень популярна в дизайне фермерских домов. Это легкая недорогая древесина, хорошо красится.

Последние мысли

Долговечность прессованной древесины зависит от типа и того, для чего вы ее используете. Хотя ДСП легче и дешевле, нельзя ожидать, что любая мебель из этого материала прослужит долго, обычно 3-5 лет. Чем больше вы его перемещаете или используете, тем меньше вероятность того, что он прослужит. Когда он поврежден, его трудно отремонтировать, что легко случается, когда его перемещают или его нужно разбирать и собирать обратно.Если вам все же нужно переместить его, хорошая новость в том, что он легкий. Он не может выдерживать никакую влагу без разбухания или деформации. Он также не выдерживает ничего тяжелого. Хотя есть много других вещей, для которых она хороша, мы не рекомендуем мебель из ДСП.

Древесноволокнистые плиты средней и высокой плотности более долговечны, чем ДСП, но все же плохо переносят влагу. Уплотнение может помочь, но все же не рекомендуется для участков с повышенной влажностью. Эти доски легко резать, что делает их подходящими для разных форм и дизайнов.Их легко красить, но не используйте аэрозольную краску, потому что они также очень впитывающие. Эти породы дерева лучше подходят для мебели, потому что они более гладкие, лучше держат шурупы и лучше воспринимают детали, но если у вас есть выбор, лучше выбрать один из других видов дерева, которые мы перечислили. Мебель из прессованного дерева отлично подходит для первой квартиры или дома, если вам не нужно, чтобы она прослужила долгое время.

Связанные вопросы

В чем разница между конструкционной древесиной и прессованной древесиной?

Прессованная древесина считается конструкционной древесиной.Прессованная древесина изготавливается из переработанных материалов, включая опилки, стружку, небольшие куски дерева, склеенные вместе смолами или другими связующими веществами.

Искусственная древесина — это искусственная древесина, полученная из различных древесных материалов путем связывания прядей, волокон или шпона вместе.

Какая доска лучше всего подходит для мебели?

Фанера — лучшая плита для мебели, так как она бывает разных «сортов».

Фанера разных сортов используется для разных целей.На сорта влияют многие факторы, такие как тип деревянного слоя, толщина, клей, а также уплотнение или производственный процесс.

Основное различие в сортах — это количество отверстий для сучков или пустот в древесине. Количество дефектов или объем работ, которые потребуются для его ремонта, влияют на оценку. Тип клея также влияет на его марку. Вы можете найти оценку, посмотрев на штамп с надписью «APA The Engineered Wood Association». Он даст вам оценку A, B, C или D.

• A — Незначительные, но не частые неровности, сучки и незаметные небольшие пятна
• B — Неровности, небольшие цветные полосы, булавочные сучки и незаметные небольшие пятна в ограниченном количестве.
• C — Гладкие пятна, крепкие сучки, обесцвечивание или изменение цвета
• D — Дефекты понижают рейтинг этих хороших или премиальных панелей до заводских секунд
• G1S — Дилер применяет обозначение, означающее «Хорошая 1 сторона», используется в основном для фанеры иностранного производства толщиной; Лицевая сторона может быть хорошей или премиум-класса, спинка с большими дефектами или другой лиственной породы.

  No related posts.