Газогенератор на дровах для автомобиля: чертежи, схема, устройство, принцип работы

Примерно на одной трети пути от нижней части блока газификатора находится набор радиально направленных воздушных форсунок; они нагнетают воздух в древесину, когда она движется вниз для газификации. В газогенераторе для использования в транспортных средствах ход поршней двигателя вниз создает силу всасывания, которая перемещает воздух в блок газификатора и через него; при запуске газификатора для создания воздушного потока используется нагнетатель. Газ вводится в двигатель и потребляется через несколько секунд после его подачи. Этот метод газификации называется «производство генераторного газа», потому что не используется система хранения; производится только то количество газа, которое требуется двигателю. При выключении двигателя производство газа прекращается.

При нормальной работе поступающий воздух сжигает и пиролизует часть древесины, большую часть смол и масел, а также часть древесного угля, заполняющего суженную область под форсунками. Большая часть массы топлива превращается в газ в этой зоне горения. Газификатор Imbert во многих отношениях является саморегулирующимся. Если в воздушных соплах недостаточно древесного угля, сжигается и подвергается пиролизу больше древесины для получения большего количества древесного угля. Если образуется слишком много угля, то уровень угля поднимается над форсунками, и поступающий воздух сжигает уголь. Зона горения поддерживается очень близко к форсункам.

Ниже этой зоны горения образующиеся горячие дымовые газы — двуокись углерода (CO2) и водяной пар (h3O) — попадают в горячий древесный уголь, где они химически восстанавливаются до горючих топливных газов: угарного газа (CO) и водорода (h3).

Мелкий уголь и зольная пыль могут в конечном итоге засорить слой древесного угля и уменьшить поток газа, если пыль не будет удалена. Уголь поддерживается подвижной решеткой, которую можно периодически встряхивать. Скопление золы под колосниковой решеткой можно удалить во время операций по очистке. Обычно древесина содержит менее 1% золы (по массе). Однако по мере того, как древесный уголь расходуется, он в конечном итоге разрушается, образуя порошкообразную смесь древесного угля и золы, которая может составлять от 2 до 10% (по весу) от общей массы топлива.

Охлаждение и фильтрация газогенератора Lmbert состояла из заполненного водой осаждающего резервуара и автомобильного охладителя газа радиаторного типа. Отстойник удаляет из газового потока смолы и большую часть мелкой золы, а радиатор дополнительно охлаждает газ.

Для газификатора Imbert требуется древесина с низким содержанием влаги (менее 20% по весу) и однородное блочное топливо, чтобы обеспечить самотеком подачу через суженный очаг. Нельзя использовать ветки, палки и кусочки коры. Сужение в очаге и выступающие воздушные форсунки препятствуют прохождению топлива и могут создавать закупоривание и образование каналов с последующим выходом газа низкого качества, так как непиролизное топливо попадает в зону реакции. У транспортных средств во время Второй мировой войны была достаточная вибрация, чтобы сотрясать деревянные блоки тщательного размера через газификатор.

Таким образом, конструкция газификатора Imbert времен Второй мировой войны выдержала испытание временем и была успешно запущена в серийное производство. Он относительно недорог, использует простые конструкционные материалы, прост в изготовлении и может эксплуатироваться автомобилистами с минимальной подготовкой.

Из Справочника по системам двигателей газификатора с нисходящим потоком на биомассе

5.7.1 Введение

Сопло (фурма) и газификатор с нисходящим потоком с суженным подом, показанные на рис. 2, 3 и 4 иногда называют газификатором «Имбер» (в честь изобретателя-предпринимателя Жака Имбера), хотя во время Второй мировой войны он производился десятками компаний под другими названиями. Приблизительно один миллион этих газификаторов был произведен во время Второй мировой войны по цене около 1000 долларов США (1983 г.) каждый. Важно понимать, что стоимость производства такого устройства сегодня будет зависеть, прежде всего, от степени его массового производства, поскольку ни один из компонентов не является дорогим по своей сути. Воздушные газификаторы могут работать либо путем нагнетания воздуха через топливо (под давлением), либо путем всасывания воздуха через топливо (всасывание). На практике газификаторы, которые заправляют двигатели, обычно используют всасывание двигателя для перемещения воздуха через газификатор и линию очистки. Их называют «всасывающими газификаторами». Мы опишем здесь только всасывающие газификаторы; однако для создания газогенераторов под давлением требуются лишь незначительные модификации. (См. главу 8, посвященную воздуходувкам, вентиляторам, эжекторам и компрессорам). Во время Второй мировой войны появилось большое количество описательных статей о газификаторах, но подробных чертежей того периода не обнаружено.

5.7.2 Описание газификатора с нисходящим потоком (Imbert)

Ссылаясь на рис. 5-1 [перенумеруйте их] и 5-2, верхняя цилиндрическая часть внутренней камеры представляет собой просто магазин для древесной щепы или другого топлива из биомассы.

Совсем недавно было введено плоское сужение очага (рис. 5-7). Последние две конструкции топки аккумулируют слой удержанной золы, образуя высококачественный. самовосстанавливающаяся изоляция. Улучшенная изоляция топки приводит к снижению образования смолы и повышению эффективности в более широком диапазоне условий эксплуатации. После сжигания/пиролиза древесины и горячего полукокса на уровне сопла (см. ниже) образующиеся горячие дымовые газы (CO2 и h3O) переходят в этот горячий полукокс, где они частично восстанавливаются до горючих газов CO и h3 в соответствии с уравнениями (4-7) и (4-8). Эта процедура приводит к заметному охлаждению газа, поскольку тепло явного газа преобразуется в химическую энергию. Это удаляет большую часть древесного угля и улучшает качество газа. В конце концов, древесный уголь «растворяется» этими газами и распадается на более мелкие куски и мелкий порошок, который либо уносится вместе с газами в циклонный сепаратор, либо падает через решетку.

Смолы, которые не сгорели в форсунке, могут растрескиваться в горячем полукоксе, хотя в настоящее время считается, что растрескивание смол происходит только при температуре выше 850°C (Kaupp 1984h; Diebold 1985). Промежутки между форсунками (показаны на рис. 5-8) пропускают некоторое количество непиролизированной биомассы. Затем сужение очага заставляет все газы проходить через горячую зону в сужении, что обеспечивает максимальное перемешивание и минимальные потери тепла. В этом участке достигаются самые высокие температуры, поэтому сужение пода должно быть сменным. Если в газификаторе этого типа получают смолистый газ, обычной практикой является уменьшение площади сужения горна до тех пор, пока не будет получен газ с низким содержанием смол. Однако следует помнить, что размеры очага также играют роль в скорости газообразования (см. ниже). Мелкая пыль угольной золы может в конечном итоге засорить слой древесного угля и уменьшить поток газа, если пыль не будет удалена. Уголь поддерживается подвижной решеткой, которую можно периодически встряхивать. Зола скапливается под решеткой и может быть удалена во время операций по очистке. Обычно древесина содержит менее 1% золы. Однако по мере того, как древесный уголь потребляется, он в конечном итоге разрушается, образуя порошкообразную угольную золу, которая может составлять от 2% до 10% от общей биомассы, в свою очередь, содержащую от 10% до 50% золы. Зольность зависит от содержания угля в древесине и степени перемешивания. Чем больше степень восстановления угля, тем мельче получаемые частицы и выше зольность, как показано на рис. 3-3. Время запуска и отклика газификатора с нисходящим потоком является промежуточным между быстрым газификатором с поперечным потоком и газификатором с медленным восходящим потоком. Для газификатора Imbert требуется топливо с низким содержанием влаги и однородной блочной массой, чтобы обеспечить легкую самотеком подачу через суженный горн. Ветки, палочки и кусочки коры должны быть полностью удалены. Уменьшение площади горна и выступающие форсунки представляют собой опасность, при которой прохождение топлива может быть ограничено, что приводит к закупорке и образованию каналов с последующим высоким выходом смолы, поскольку непиролизированная биомасса попадает в зону реакции. У транспортных средств времен Второй мировой войны была достаточная вибрация, чтобы сотрясать тщательно подобранные блоки. По сути, в то время возникла целая индустрия по заготовке автомобильной древесины.

Важным фактором, используемым при выборе размеров любого газификатора, является «приведенная скорость Vs» газа, рассчитанная там, где он проходит через самую узкую часть зоны газификации. Хотя единицами Vs являются длина/время (например, м/с), следует думать о приведенной скорости как о добыче газа, выраженной в единицах объема газа/площади поперечного сечения-времени (м3/м2-с), удельной скорость добычи газа. Это называется поверхностной скоростью, так как фактическая скорость будет в три-шесть раз выше из-за наличия древесного угля и высоких температур, существующих в горловине. Близким термином является максимальная нагрузка пода Bh, выраженная в единицах объема газа/площади пода-h, выраженная в практических единицах. Этот термин позволяет сравнивать производительность самых разных газификаторов на общей основе. Максимальные удельные нагрузки на горну для ряда газификаторов приведены в Таблице 5-1

Таблица была рассчитана на основе данных, доступных для газификаторов, которые были тщательно протестированы, и содержит данные о максимальной приведенной скорости и тепловой нагрузке. Обратите внимание, что в европейской литературе нагрузка очага указывается в единицах объема газа; в Соединенных Штатах это указывается в энергетических единицах. В Generator Gas (Gengas 1950) максимальное значение нагрузки на очаг (Bhmax) для газификатора типа Имберта составляет около 0,9 Нм3/ч-см2. Другими словами, на каждый квадратный сантиметр площади поперечного сечения в месте сужения выделяется 0,9 м3 газа. Это соответствует приведенной скорости газа VS, равной 2,5 м/с (8,2 фута/с), рассчитанной в NTP* по диаметру горловины без учета наличия топлива. Это соответствует удельной дебиту газа 9000 м3 газа на квадратный метр площади поперечного сечения в час (29 500 станд. футов/фут2-ч). энергоемкость 54,8 ГДж/м2-ч (4,4 МБТЕ/фут2-ч). Диаметр зоны пиролиза у воздушных сопел обычно примерно в два раза больше, чем у горловины, и в Таблице 5-1 также показана нагрузка пода на этом основании. Это ставит нагрузку на очаг для газификатора типа Imbert на сравнимую основу с газификатором с послойным нисходящим потоком. Знание максимального шага топки позволяет рассчитать размер топки, необходимый для различных размеров двигателя или горелки. Размеры различных газификаторов типа Имберта показаны в таблицах 5-2 и 5-3.

Максимальная нагрузка пода ограничена многими факторами, такими как механическая целостность структуры слоя угля в газификаторе, степень перемешивания и время, необходимое для конверсии. Высокие скорости могут потревожить полукокс и топливный слой, вызывая нестабильность. Если обугленные фрагменты смещаются и поднимаются в воздух, они могут закупоривать слой или образовывать каналы. Следовательно, небольшое перемешивание может эффективно увеличить максимальную удельную нагрузку на очаг. Теплотворная способность генераторного газа зависит от скорости потока, как показано на рис. 7-20. Обратите внимание, что максимальная эффективность для рисовой шелухи достигается при удвоенной скорости потока, которая обеспечивает максимальную теплотворную способность рисовой шелухи. Это происходит потому, что сочетание более низких температур и низкой скорости потока способствует образованию метана и смолы. Хотя изменение эффективности невелико, польза от снижения образования смолы существенна. С площадью очага (Am) тесно связана площадь поперечного сечения воздушных сопел (фурм) (Am).

* NTP относится к европейской практике приведения измерений объема газа к «нормальной температуре и давлению» 0°C и 1 атмосфере. В Соединенных Штатах принято корректировать измеренные объемы в соответствии с STP, «стандартной температурой и давлением». 77°F (или 25°C) и 1 атмосфера.

Первые рабочие наблюдали оптимальное соотношение между площадями пода и сопла. Например, максимальную мощность получали от 130-мм очагов, имевших пять 12-мм сопел. Любое отклонение размеров сопла или подового кольца от этих размеров приводило к снижению мощности. В Таблице 5-2 показаны удачные размеры сопла для газовых генераторов Imbert, работающих на древесном топливе, и более широкий выбор сопел, используемых в успешных газификаторах Imbert и SGB. (Установки SGB использовались для двухтактных двигателей с пульсирующим потоком.) Больший диаметр очага требует либо более высокой скорости сопла, либо каких-либо других средств для проникновения в более глубокий слой топлива. Это приводит к более высокому перепаду давления для больших очагов, что налагает верхний предел размера на газификаторы с нисходящим потоком с питанием от сопел, когда поток газа обеспечивается вакуумом двигателя. Если площадь поперечного сечения сопел слишком мала, при формировании воздушных струй возникнет чрезмерный перепад давления; если площадь поперечного сечения слишком велика, воздушные струи будут иметь слишком низкую скорость, и воздух не будет проникать в слой. Скорость воздушной струи показана в таблице 5-2.

5.7.4 Диапазон регулирования

Другим важным понятием при выборе размеров газификаторов является «диапазон динамического диапазона», т. е. отношение наибольшей практической скорости генерации газа к наименьшей практической скорости. Диапазон регулирования газификаторов времен Второй мировой войны варьировался от 3 для газификаторов типа Имберта с неизолированными газификаторами с V-образным подом до 18 для газификаторов с V-образным подом с высокой изоляцией. Эксплуатация транспортного средства требует динамического диапазона не менее 8:1, что делает очевидной необходимость изоляции и надлежащего размера в приложениях с высоким динамическим диапазоном. Хотя инженеры часто завышают размеры оборудования, это может иметь фатальные последствия для конструкции газификатора. Потери тепла, как правило, не зависят от пропускной способности и при низких нагрузках становятся непропорционально высокими. Низкая удельная нагрузка на очаг также может вызвать проблемы с образованием смолы. Высокий динамический диапазон менее важен для электрических генераторов и ирригационных насосов, которые постоянно работают на полную мощность. Таким образом, конструкция газификатора Imbert выдержала испытание временем и выдержала массовое производство. Он относительно недорог, использует простые конструкционные материалы, прост в изготовлении и может эксплуатироваться автомобилистами с минимальной подготовкой. Он поставляет газ с низким содержанием смол из высоколетучего топлива с высоким динамическим диапазоном.

5.7.5 Недостатки конструкции Imbert

Хотя газификатор Imbert был прототипом газификатора с нисходящим потоком, он имеет ряд недостатков. Сужение очага серьезно ограничивает диапазон форм топлива из биомассы, которые могут быть успешно газифицированы без дорогостоящей предварительной обработки кубами или гранулированием. (Газификаторы со слоистым слоем, которые в настоящее время разрабатываются в SERI и на других объектах и ​​обсуждаются в разделе 5.8, не имеют ограничений и обещают расширить диапазон видов топлива, которые можно газифицировать.) Для газификатора Имберта требуется высококачественное топливо, обычно из твердой древесины. , как правило, не менее 2 см по наименьшему измерению при влажности не более 20%. Во время Второй мировой войны соблюдались жесткие требования к производству топлива, которое осуществлялось на ряде лицензированных заводов. Конструкцию Imbert нельзя масштабировать до больших размеров, потому что воздух поступает по бокам и не может проникнуть в топливный слой большого диаметра, если размер топлива не увеличен пропорционально. Уровень смолы, хотя и низкий (обычно 5000 частей на миллион), все же достаточно высок, чтобы потребовать обширных процедур очистки и удаления. Гроеневольд изучил рециркуляцию газов в сопле и разработал улучшенное понимание сжигания смолы и улучшенные методы смешивания, показанные на рис. 5-9чтобы разрешить масштабирование (Groeneveld 1980a,b).

К сожалению, не существует общей теории работы газификаторов Imbert, которая позволила бы подобрать газификатор для других видов топлива, кроме блоков твердой древесины. Геометрия и потоки топлива и воздуха довольно сложны, что делает любые попытки моделирования газогенератора действительно очень трудными задачами. (Дополнительная информация представлена ​​в последующих обсуждениях.) Некоторые попытки масштабировать газификатор Имберта до больших размеров привели к катастрофическому увеличению производства смолы (Госс 19).79; Грэм 1983). Однако исследователи добились большего успеха, когда размер топлива был увеличен с размером газификатора. Заготовки диаметром 8 см и длиной 15 см хорошо работают в больших газификаторах типа Имберта, используемых для обогрева (Makray 1984).

Библиотека / Основы Woodgas

Обзор Стива Унру

Итак, вот мое нынешнее эволюционное объяснение: газификация древесины — это пропускание дыма через горячий слой древесного угля.

Период. Вот и все.

Конечно, дьявол кроется в деталях. Вы должны настроить все так, чтобы ТОЛЬКО это происходило. Я отвечаю на вопросы людей, ссылаясь на эти утверждения. Пример: Вы когда-нибудь сжигали щепу? У меня есть. Много курит. Но как ты собираешься пропустить этот дым через набитый слой обугленных чипсов?
А дрова? Вы должны создать хороший толстый слой горячих, раскаленных кусочков угля. Любые зазоры и дым будут проходить через неконвертированные и смоляные/залипающие впускные клапаны. Думаешь, ты сможешь это сделать? Некоторые из этих людей могут. Я могу. Короткие, уложенные вручную партии партий. Однако эффективность действительно отстой — он производит больше тепла, чем полезный газ, используя слишком много воздуха, что приводит к слишком большому переносу азота и слишком большому количеству производимого CO2 в газе. Гораздо лучше нарезать древесину до нужного размера для очага газификатора.

Джима Мейсона

Газификацию проще всего рассматривать как процесс ступенчатого или дроссельного сжигания. Он сжигает твердое топливо, такое как древесина или уголь, без достаточного количества воздуха для полного сгорания, поэтому выходящий газ все еще имеет потенциал для горения. Газ, полученный этим методом, имеет множество названий: «древесный газ», «синтез-газ», «генераторный газ», «городской газ», «генераторный газ» и другие. Иногда его также называют «биогазом», хотя биогаз чаще относится к газу, вырабатываемому микробами при анаэробном пищеварении.

Вы можете думать о газификации как о сжигании спички, но прерывая процесс, выпуская чистый газ, который вы видите прямо над спичкой, не позволяя ему смешиваться с кислородом и полностью сгорать. Или вы можете думать об этом, как о работе двигателя вашего автомобиля на очень богатой смеси, создающей достаточно тепла, чтобы расщепить сырое топливо, но без достаточного количества кислорода для полного сгорания, таким образом выбрасывая горючие газы в выхлоп. Вот как хот-роддер выпускает пламя из выхлопных труб.

Сырьем для газификации является некоторая форма твердого углеродсодержащего материала, обычно биомасса или уголь. Весь органический углеродистый материал состоит из атомов углерода (C), водорода (H) и кислорода (O), хотя и в головокружительном разнообразии молекулярных форм. Цель газификации состоит в том, чтобы разложить это большое разнообразие форм на простые горючие газы h3 и CO–водород и монооксид углерода.

И водород, и монооксид углерода являются горючими топливными газами. Мы обычно не думаем об угарном газе как о топливном газе, но на самом деле он имеет очень хорошие характеристики горения (несмотря на его плохие характеристики при взаимодействии с человеческим гемоглобином). Угарный газ и водород имеют примерно одинаковую плотность энергии по объему. Оба являются очень чистым горением, так как им нужно только принять один атом кислорода за один простой шаг, чтобы достичь надлежащих конечных состояний сгорания, CO2 и h30. Вот почему двигатель, работающий на синтетическом газе, может иметь такие чистые выбросы. Двигатель становится «дожигателем» для более грязных и сложных ранних стадий сгорания, которые теперь обрабатываются в газификаторе.

4 процесса газификации.

Теперь немного усложним. «Правильная» газификация — это нечто большее, чем просто краткое изложение вышеприведенного описания «сгорания с дросселированием». На самом деле это серия отдельных тепловых явлений, собранных вместе, чтобы целенаправленно преобразовать твердое органическое вещество в определенные углеводородные газы на выходе. Простое неполное сгорание — это грязное месиво. Цель газификации состоит в том, чтобы взять под контроль отдельные тепловые процессы, которые обычно смешиваются вместе при сгорании, и реорганизовать их для получения желаемых конечных продуктов. Говоря цифровым языком, «Газификация — это действующая система огня». Как только вы поймете его базовый код, вы сможете разобрать огонь на части и собрать его по своему желанию, а также ошеломляющее разнообразие конечных продуктов и процессов.

Газификация состоит из 4 отдельных термических процессов: сушки, пиролиза, сжигания и восстановления. Все четыре этих процесса естественно присутствуют в пламени, которое вы видите при горении спички, хотя они смешиваются таким образом, что делают их невидимыми для глаз, еще не посвященных в тайны газификации. Газификация — это просто технология, позволяющая разделить и изолировать эти отдельные процессы, чтобы мы могли прервать «огонь» и направить полученные газы в другое место.

Два из этих процессов, как правило, сбивают с толку всех новичков в области газификации. Как только вы поймете эти два процесса, все остальные быстро встанут на свои места. Эти два неочевидных процесса — пиролиз и восстановление. Вот краткая шпаргалка.

Пиролиз: Пиролиз представляет собой нагревание сырой биомассы в отсутствие воздуха с целью ее разложения на древесный уголь и различные смолистые газы и жидкости.

Биомасса начинает «быстро разлагаться», как только ее температура поднимается выше 240°C. Биомасса распадается на смесь твердых веществ, жидкостей и газов. Твердые частицы, которые остаются, мы обычно называем «древесным углем». Газы и жидкости, которые высвобождаются, мы все вместе называем «смолами».

Газы и жидкости, образующиеся при низкотемпературном пиролизе, представляют собой просто фрагменты исходной биомассы, которые отрываются при нагревании. Эти фрагменты представляют собой более сложные молекулы Н, С и О в биомассе, которые мы все вместе называем летучими. Как следует из названия, летучие вещества «реактивны». Или, точнее, они менее прочно связаны в биомассе, чем связанный углерод, который представляет собой прямые связи C-C.

Таким образом, в обзоре пиролиз представляет собой применение тепла к биомассе в отсутствие воздуха/кислорода. Летучие вещества в биомассе «испаряются» в виде смол, а фиксированные углерод-углеродные цепи — это то, что остается, иначе известное как древесный уголь.

Восстановление: Восстановление – это процесс отделения атомов кислорода от полностью сгоревших молекул углеводородов (УВ) с целью возвращения молекул к формам, которые могут снова гореть. Восстановление – это прямой обратный процесс горения. Горение – это соединение молекулы УВ с кислородом с выделением тепла. Восстановление – это удаление кислорода из молекулы УВ за счет добавления тепла. Горение и Восстановление — равноправные и противоположные реакции. На самом деле, в большинстве горящих сред они оба работают одновременно, в той или иной форме динамического равновесия, с повторяющимся движением туда и обратно между двумя состояниями.

Восстановление в газификаторе осуществляется путем пропускания диоксида углерода (CO2) или водяного пара (h3O) через слой раскаленного угля (C). Горячий полукокс очень активно взаимодействует с кислородом и, таким образом, отделяет кислород от газов и перераспределяет его по как можно большему количеству мест с одинарными связями. Кислород больше притягивается к месту связи на C, чем к самому себе, поэтому свободный кислород не может выжить в своей обычной двухатомной форме O2. Весь доступный кислород будет связываться с доступными сайтами C как индивидуальный O, пока весь кислород не исчезнет. Когда весь доступный кислород перераспределяется в виде отдельных атомов, восстановление прекращается.

Благодаря этому процессу CO2 восстанавливается до CO. А h3O восстанавливается до h3 и CO. Продукты сгорания снова становятся топливными газами. И эти горючие газы затем можно направить по трубопроводу для выполнения желаемой работы в другом месте.

Сжигание и сушка: Это наиболее понятные из 4 процессов газификации. Они делают то, что мы думаем по общему пониманию, хотя теперь они делают это на службе Пиролиза и Восстановления.

Сгорание — это то, что генерирует тепло для работы восстановления, а также выбросы CO2 и h3, которые необходимо уменьшить при восстановлении. Горение может подпитываться либо смолистыми газами, либо углем от пиролиза. Различные типы реакторов используют один, другой или оба. В газификаторе с нисходящим потоком мы пытаемся сжечь смоляные газы от пиролиза для получения тепла для восстановления, а также CO2 и H3O для восстановления при восстановлении. Цель сжигания в нисходящем потоке состоит в том, чтобы добиться хорошего перемешивания и высоких температур, чтобы все смолы либо сгорели, либо растрескались и, таким образом, не присутствовали в выходящем газе. Слой угля и восстановление относительно мало способствуют превращению грязных смол в полезные горючие газы. Решение проблемы смолы в основном связано с динамикой реакции в зоне горения.

Сушка – это процесс удаления влаги из биомассы перед тем, как она попадет на пиролиз. Вся влага должна быть (или будет удалена) из топлива до того, как произойдут какие-либо процессы с температурой выше 100°C. Вся вода в биомассе испарится из топлива в какой-то момент в высокотемпературных процессах. Где и как это происходит – один из важнейших вопросов, который необходимо решить для успешной газификации.