Труба стальная водогазопроводная ГОСТ 3262-75 от производителя
Настоящий стандарт ГОСТа 3262-75 применяемые для водопроводов и газопроводов, систем отопления, а также для деталей водопроводных и газопроводных конструкций.
Производство труб стальных ГОСТ 3262-75 проводится методом формовки труб из штрипса (ленты). При непосредственной сварке проводят усиление сварного шва. Благодаря такому усилению трубы ГОСТ 3262-75 становятся безопасными при их эксплуатации и долговечными.
Предельные отклонения (допустимые) по массе труб ГОСТ 3262-75 не должны превышать 8%. Кривизна стальных труб ГОСТ 3262-75 не должна превышать (на 1 метр трубы): 2 миллиметра с условным проходом до 20 миллиметров; 1,5 миллиметра с условным проходом свыше 20 миллиметров.
Стальные трубы ГОСТ 3262-75 перед транспортировкой упаковывают в пачки.
| Размер трубы в сечении (мм) | Толщина металла (мм) | ||||||||
| 0,8 | 1 | 1,2 | 1,5 | 1,8 | 2 | 2,5 | 2,8 | 3 | |
| Ø 15 | |||||||||
| Ø 20 | |||||||||
| Ø 21,3 | |||||||||
| Ø 25 | |||||||||
| Ø 26,7 | |||||||||
| Ø 32 | |||||||||
| Ø 33 | |||||||||
| Ø 35 | |||||||||
| Ø 35,5 | |||||||||
| Ø 36 | |||||||||
| Ø 38 | |||||||||
| Ø 40 | |||||||||
| Ø 42 | |||||||||
| Ø 42,5 | |||||||||
| Ø 44,5 | |||||||||
| Ø 45 | |||||||||
| Ø 48 | |||||||||
Водогазопроводные стальные трубы ВГП по ГОСТ 3262-75
Описание
Труба водогазопроводная стальная ГОСТ 3262-75
Владея высочайшей крепостью, отличными эксплуатационными чертами и относительно простой процедурой изготовления, труба водогазопроводная сейчас обширно используется не только в строительстве для разводки отопления и обеспечения подачи бытового газа, однако еще в машиностроении, авиастроении, автомобилестроении, сельскохозяйственной индустрии и при возведении различного рода металлоконструкций.
Как правило, труба ВГП используется совместно с таковыми дополнительными продуктами, как сгон, тройник, вентиль, отводы, переходы, заглушки и другой трубопроводной арматурой.
В зависимости от длины трубы ВГП стальные имеют возможность быть мерной длины и немерной в диапазоне от 4 до 12 метров. Ежели речь идет о мерных трубах, то тут на каждый рез допускается припуск сообразно 5 мм и продольное отклонение на всю длину порядка 10 мм. В случае же с немерными трубами при наличии договоренности меж изготовителем и покупателем допускается наличие в одной партии по 5 процентов труб, протяженность которых колеблется от 1,5 до 4 метров.
Все водогазопроводные трубы выпускаются в соответствии с ГОСТ 3262-75. Для удобства монтажа на обоих концах трубы может быть нарезана резьба. Соединение ВГП трубы проводится с помощью специальных муфт или при помощи сварки.
Параметры водогазопроводной трубы ВГП
ДУ | Наружный диаметр, мм | Легкие | Обычные | Усиленные | ||||||
Толщина стенки, мм | Масса 1м, кг | Метров в тонне | Толщина стенки, мм | Масса 1м, кг | Метров в тонне | Толщина стенки, мм | Масса 1м, кг | Метров в тонне | ||
6 | 10,2 | 1,8 | 0,37 | 2681,8 | 2,0 | 0,40 | 2472,5 | 2,5 | 0,47 | 2106,4 |
8 | 13,5 | 2,0 | 0,57 | 1763,0 | 2,2 | 0,61 | 1631,1 | 2,8 | 0,74 | 1353,4 |
10 | 17,0 | 2,0 | 0,74 | 1351,6 | 2,8 | 0,98 | 1019,8 | 2,8 | 0,98 | 1019,8 |
15 | 21,3 | 2,5 | 1,16 | 862,7 | 2,8 | 1,28 | 782,8 | 3,2 | 1,43 | 700,1 |
20 | 26,8 | 2,5 | 1,50 | 667,5 | 2,8 | 1,66 | 603,4 | 3,2 | 1,86 | 536,9 |
25 | 33,5 | 2,8 | 2,12 | 471,7 | 3,2 | 2,39 | 418,2 | 4,0 | 2,91 | 343,6 |
32 | 42,3 | 2,8 | 2,73 | 366,6 | 3,2 | 3,09 | 324,1 | 4,0 | 3,78 | 264,7 |
40 | 48,0 | 3,0 | 3,33 | 300,4 | 3,5 | 3,84 | 260,3 | 4,0 | 4,34 | 230,4 |
50 | 60,0 | 3,0 | 4,22 | 237,1 | 3,5 | 4,88 | 205,1 | 4,5 | 6,16 | 162,4 |
65 | 75,5 | 3,2 | 5,71 | 175,3 | 4,0 | 7,05 | 141,8 | 4,5 | 7,88 | 126,9 |
80 | 88,5 | 3,5 | 7,34 | 136,3 | 4,0 | 8,34 | 120,0 | 4,5 | 9,32 | 107,3 |
90 | 101,3 | 3,5 | 8,44 | 118,5 | 4,0 | 9,60 | 104,2 | 4,5 | 10,74 | 93,1 |
100 | 114,0 | 4,0 | 10,85 | 92,2 | 4,5 | 12,15 | 82,3 | 5,0 | 13,44 | 74,4 |
125 | 140,0 | 4,0 | 13,42 | 74,5 | 4,5 | 15,04 | 66,5 | 5,5 | 18,24 | 54,8 |
150 | 165,0 | 4,0 | 15,88 | 63,0 | 4,5 | 17,81 | 56,1 | 5,5 | 21,63 | 46,2 |
ГОСТ 3262-75 трубы стальные водогазопроводные:
Методы термической обработки труб из углеродистой и легированной стали
Метод термической обработки труб из углеродистой и легированной стали
Методы термической обработки труб из углеродистой и легированной стали включают 4 основных типа: нормализацию, отжиг, закалку и отпуск.
Это улучшит механические свойства стального материала, однородный химический состав и обрабатываемость.
Термообработку стальных металлических материалов можно разделить на комплексную термообработку, поверхностную термообработку и химическую термообработку. Стальная труба обычно подвергается комплексной термообработке.
Термическая обработка стальных труб
Характеристики стального материала в основном относятся к механическим свойствам, физическим свойствам и характеристикам процесса. Термическая обработка придаст стальной трубе другую металлургическую структуру и соответствующие характеристики, поэтому ее лучше применять в различных отраслях промышленности или нефтегазового сектора.
Существует два метода улучшения свойств стального материала. Один из методов заключается в корректировке химического состава, называемый методом легирования. Другой метод – термическая обработка. В области современных промышленных технологий термическая обработка улучшает характеристики стальных труб и занимает доминирующее положение.
Термическая обработка.
1. Отопление.
Стальной материал может быть нагрет ниже критической точки или выше критической точки. Прежний способ нагрева может стабилизировать структуру и устранить остаточное напряжение. Последний способ может сделать материал аустенитизирующим.
Аустенитизация заключается в нагревании стального металла выше его критической температуры в течение достаточно длительного времени, чтобы он мог быть преобразован. Если за аустенитированием последовала закалка, то материал затвердеет. Закалка будет происходить достаточно быстро, чтобы превратить аустенит в мартенсит. После достижения температуры аустенизации, подходящей микроструктуры и полной твердости материал стальной трубы будет получен в дальнейших процессах термообработки.
2. Сохранение тепла.
Цель сохранения тепла состоит в том, чтобы выровнять температуру нагрева стального материала, тогда он получит разумную организацию нагрева.
3. Охлаждение
Процесс охлаждения является ключевым процессом при термообработке, он определяет механические свойства стальной трубы после процесса охлаждения.
Четыре основных метода термической обработки в производстве труб из углеродистой и легированной стали
Процессы термической обработки стальных труб включают нормализацию, отжиг, отпуск, закалку и другие процессы.
Нормализация
Нагрев стальной трубы выше критической температуры и охлаждение на воздухе.
Благодаря нормализации можно снять напряжение стального материала, улучшить пластичность и ударную вязкость для процесса холодной обработки давлением. Нормализация обычно применяется для труб из углеродистой и низколегированной стали. Он будет производить различную структуру металла, перлит, бейнит, некоторый мартенсит. Что обеспечивает более твердый и прочный стальной материал и меньшую пластичность, чем материал полного отжига.
Отжиг
Нагрев материала до температуры выше критической в течение времени, достаточного для превращения микроструктуры в аустенит.
Затем медленно охлаждают в печи, получая максимальное превращение феррита и перлита.
Отжиг устраняет дефекты, выравнивает химический состав и мелкие зерна. Этот процесс обычно применяется для труб из высокоуглеродистой, низколегированной и легированной стали, чтобы снизить их твердость и прочность, улучшить кристаллическую структуру, улучшить пластичность, пластичность, ударную вязкость и обрабатываемость.
Закалка
Нагрев материала стальной трубы до критической температуры до завершения микроструктурного преобразования, быстрое охлаждение.
Целью закалки является создание термического напряжения и напряжения тканей. Его можно устранить и улучшить закалкой. Сочетание закалки и отпуска может улучшить всесторонние характеристики.
Отпуск
Нагрев стального материала до определенной температуры ниже критической точки, часто на воздухе, в вакууме или в инертной атмосфере. Есть низкотемпературный отпуск от 205 до 595°F (от 400 до 1105°F), среднетемпературный и высокотемпературный отпуск (до 700℃ 1300℉).
Целью отпуска является повышение прочности труб из стали и легированной стали. Перед отпуском эти стали очень твердые, но слишком хрупкие для большинства применений. После обработки можно улучшить пластичность и ударную вязкость стальной трубы, уменьшить или устранить остаточное напряжение и стабилизировать размер стальной трубы. Обладает хорошими всесторонними механическими свойствами, поэтому не меняется в процессе эксплуатации.
Обработка раствором материала стальной трубы на основе сплава
Обработка раствором
Нагревание сплава до надлежащей температуры, выдерживание его при этой температуре в течение времени, достаточного для превращения одного или нескольких компонентов в твердый раствор, затем быстрое охлаждение удерживать эти составляющие в растворе.
Существуют различные литые и деформируемые сплавы на основе никеля, которые могут достигать различных требуемых характеристик путем обработки на твердый раствор или дисперсионного старения.
Такие характеристики, как механическая прочность при комнатной и повышенной температуре, коррозионная стойкость и стойкость к окислению, значительно улучшаются при такой термической обработке. Многие сплавы на основе никеля приобретают свои желаемые свойства исключительно за счет обработки раствором, например трубы Hastelloy и стальные трубы из никелевого сплава.
Во время обработки на твердый раствор карбид и различные легирующие элементы равномерно растворяются в аустените. Быстрое охлаждение приведет к слишком позднему осаждению углеродных и легирующих элементов и обеспечит процесс термообработки одиночной аустенитной ткани. Обработка раствора может привести к однородной внутренней структуре и химическому составу. Он также может восстановить коррозионную стойкость труб из сплава хастеллой и никеля.
Запросить предложение
Стальные трубы — Диаграмма теплопотерь
Тепловые потери из стальных труб при различных перепадах температур между трубами и окружающим воздухом:
- 1 кВт (кДж/с) = 102,0 кпм/с = 859,9 ккал/ч = 3413 БТЕ/ч = 1,360 чк = 1,341 л.
с. = 738 фут-фунт/с = 1000 Дж/с = 3,6×10 6 Дж/ч - 1 м (метр) = 3,2808 фута = 39,37 дюйма = 1,0936 ярда = 6,2014×1004 9
с. = 738 фут-фунт/с = 1000 Дж/с = 3,6×10 6 Дж/ч Для полной таблицы — повернуть экран!
