приложений для автоматических транспортных средств | MAX AGV
На протяжении многих лет мы реализовывали множество приложений в автомобильной промышленности, предлагая индивидуальные модели и решения AGV. У MAXAGV есть AGV, работающие в рамках производственного процесса кузова в белом, отделки и окончательной сборки, линий сборки двигателей, линий шасси и предварительной подготовки производства деталей точно в срок для линии.
Некоторые из наших клиентов в автомобильной промышленности:
Продукты питания и напитки
Производство продуктов питания и напитков требует деликатного обращения и чувствительно к человеческому воздействию.
Помимо нескольких применений, MAXAGV используется в производстве, где наши AGV транспортируют противни для выпечки сладостей между производственной линией и сухими печами. Наши AGV также используются в производстве и транспортировке контейнеров для пищевых продуктов и напитков, где некоторые приложения интегрированы с системами шаттловых стеллажей на многоярусных складах.
Некоторые из наших клиентов в сфере производства продуктов питания и напитков:
Оборонная промышленность
Оборонная промышленность по самой своей природе имеет уникальное наследие в области разработки продуктов и обладает ведущим мировым потенциалом в области военных технологий и устанавливает стандарты на уровне Высший уровень. Компания MAXAGV интегрировала наши системы AGV в оборонные автоклавы, где компоненты нагреваются до экстремальных температур, а AGV совершенствуют этот производственный процесс.
Некоторые из наших клиентов в оборонной промышленности:
Фармацевтика
Фармацевтическая промышленность все чаще использует AGV, предъявляя высокие требования к гигиене и качеству. У MAXAGV есть несколько систем, работающих в этом секторе, для транспортировки поддонов с медицинскими устройствами из высокотемпературных стерилизационных камер на склад с радиочелноками с глубоким штабелированием, а также AGV, взаимодействующие с (ASRS) автоматизированными системами хранения и поиска.
Некоторые из наших клиентов в области медицины и фармацевтики:
Химическая и пластмассовая промышленность
В химической и пластмассовой отраслях часто используются сложные процессы и операции, в которых MAXAGV удовлетворяет особым требованиям. AGV разработаны и используются для перевозки химических емкостей и их производных в процессе смешивания, а также специально разработанных контейнеров и ящиков для перевозки пластиковых бутылок в процессах производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ).
Некоторые из наших клиентов в химической и пластмассовой промышленности:
Бумага и полиграфия
Бумага и полиграфия были одним из первых секторов, где начали использовать AGV. Компания MAXAGV имеет опыт в обработке и транспортировке больших рулонов бумаги и хранении рулонов бумаги на фабриках и в типографиях. На типографиях наши AGV доставляют бумажные рулоны на многоярусный склад, со станций зачистки, а затем доставляют их прямо в прессы, и все это под контролем нашей системы управления Max.
Некоторые из наших клиентов в сфере бумаги и полиграфии:
Электроника
Ведущие мировые производители электроники используют наши AGV при разработке и производстве своей продукции. AGV могут выполнять широкий спектр полезных действий, таких как транспортировка компонентов, сборка продуктов на производственной линии и обратно. Компания MAXAGV адаптировала AGV для перевозки грузов в строго определенных условиях чистых помещений.
Некоторые из наших клиентов в сфере производства электроники:
Склад и распределение
В секторе складского хозяйства и дистрибуции наблюдается рост спроса на более умные склады, и MAXAGV находится в авангарде этой революции цифровизации. Преобразовывая OEM-автомобили в полностью функционирующие AGV, они автоматизируют эти повторяющиеся задачи и устраняют повреждения стеллажей. Система Max может быть интегрирована с хост-системой ERP и обеспечивает превосходную отслеживаемость товаров.
Некоторые из наших клиентов в сфере дистрибуции и складирования:
Промышленные AGV
Сектор промышленного производства всегда был одним из крупнейших пользователей AGV. Круг наших клиентов варьируется от небольших промышленных предприятий до некоторых ведущих мировых производителей.
Многие компании используют автоматизированные управляемые транспортные средства для облегчения производственных процессов, а MAXAGV служит ключевым элементом в выполнении гибких повторяющихся задач в их производственной среде.
Некоторые из наших клиентов в сфере промышленного производства:
End-of-Line
Системы AGV End-Of-Line связаны с компаниями, занимающимися быстроходными товарами, особенно в секторах массового производства, где продукты должны быстро и безопасно транспортироваться с конца производственной линии на внутренние склады или в зоны сортировки. MAXAGV имеет опыт разработки AGV, способных перевозить от 1 до 4 поддонов за раз, чтобы обеспечить производственный поток наших клиентов.
Некоторые из наших клиентов, использующих End-of-Line:
Новости — Самый быстрый маршрут производства
Используя интеллектуальные конвейерные системы и автономные транспортные средства, компания STIEBEL ELTRON смогла создать очень гибкую производственную линию, на которой можно собирать почти все типы тепловых насосов.
В дополнение к конвейерным системам и сборочным местам компания KNOLL также разработала и поставила несущие плиты, совместимые со всеми вариантами тепловых насосов STIEBEL ELTRON.
Слева на рисунке: первая конвейерная линия. В двух местах сборки сначала устанавливается опорная плита, а затем компрессор для соответствующей модели теплового насоса.
В конце первой секции конвейера находится точка передачи на AGV; справа на рисунке две стояночно-погрузочные станции для AGV.
Большинство рабочих мест оснащены подъемным столом и поворотной площадкой для эргономичной сборки.
Стационарная конвейерная техника объединена в сеть с помощью беспилотных транспортных систем. Управление заказами на транспортировку осуществляется в SAP ME, к которому имеют интерфейс все системы всего завода.
«Линия испарителя» — эта конвейерная линия содержит две рабочие станции, где сначала устанавливается испаритель, а затем припаивается.
Роман Флегель (справа), инженер-технолог и руководитель проекта, и Йенс Кнауп (в центре), руководитель отдела рационализации и оборудования, довольны успешной совместной работой с Кристианом Споном, руководителем отдела автоматизации KNOLL.
Тепловые насосы — это тренд. Статистика продаж BDH (Bundesverband der Deutschen Heizungsindustrie, Федеральная ассоциация немецкой отопительной промышленности ) и BWP (Bundesverband Wärmepumpe, Федеральная ассоциация тепловых насосов ) из года в год сообщают о рекордных цифрах. В 2021 году только в Германии было установлено около 154 000 тепловых насосов.
Есть также 23 500 тепловых насосов с горячей водой.
STIEBEL ELTRON является одним из ведущих поставщиков тепловых насосов для отопления, охлаждения и подготовки горячей воды. Уже более сорока лет компания занимается их разработкой и производством в своей штаб-квартире в Хольцминдене. Ассортимент продукции включает в себя различные модели — тепловые насосы, устанавливаемые внутри и снаружи помещений, решения по принципу воздух-вода, рассол-вода или вода-вода, различных классов производительности и многое другое.
Чтобы удовлетворить растущий спрос в долгосрочной перспективе, компания решила оптимизировать производство тепловых насосов. Задание для отдела «Рационализация и оснащение». Как описывает это менеджер Йенс Кнауп; «Сфера нашей ответственности очень разнообразна. Мы оказываем поддержку в выборе, закупке и реализации различного оборудования. Это варьируется от одной машины до масштабных проектов, таких как оптимизированная производственная система для наших тепловых насосов».
Кнауп и его команда всегда работают в тесном сотрудничестве с соответствующим отделом, так сказать, «внутренним заказчиком». Как правило, разрабатываются и оцениваются различные концепции. Перед началом детального планирования происходит согласование с клиентами. При необходимости привлекаются внешние партнеры, с которыми планы могут быть реализованы.
Новая концепция: мультилинейка для тепловых насосов
Так было и при оптимизации производства тепловых насосов на заводе в Хольцминдене. Роман Флегель, один из сотрудников Йенса Кнаупа, взял на себя управление проектом: «В начале 2019 года мы начали с анализа исходной ситуации». В то время существовали различные производственные линии, связанные с моделями, где тепловые насосы вручную перемещались на сборочные тележки с рабочего места на рабочее место — немного гибкая и, в случае неисправности, также трудоемкая концепция.
«С самого начала перед нами стояла задача внедрить очень гибкое производственное решение, — сообщает инженер-механик и технолог, — при котором мы могли бы производить все типы тепловых насосов на одной производственной линии, несмотря на высокий уровень диверсификации.
Таким образом, можно гарантировать, что производство и в будущем будет оставаться эффективным и экономичным».
Роман Флегель и его коллеги разработали концепцию. Поскольку последовательность сборки отдельных моделей различна, с самого начала была исключена неизменно жесткая сборочная линия. «Нам нужен высокий уровень гибкости, — объясняет Флегель. достичь этого путем объединения двух коротких конвейерных линий, каждая с двумя сборочными рабочими местами, с отдельными станциями пайки и испытаний». Индивидуальная транспортировка между этими блоками осуществляется с помощью автоматизированных транспортных средств (AGV). для организации процессов и включает в себя все типы тепловых насосов и рабочие места. «Преимуществами являются более короткое время отклика и возможность даже запускать новые типы продуктов или пилотные серии по мультилинии», — говорит Флегель.0003
Йенс Кнауп указывает на основное требование, которому должна была соответствовать инновационная концепция завода: «Мы должны связать информацию о нашей продукции с интеллектуальными конвейерными системами и автономными транспортными средствами, а также создать интерфейсы друг с другом и с нашей системой SAP ME.
Успешный поиск партнера
После составления концепции спецификации уже были очень конкретными. Вместе с ними планировщики завода обратились к различным поставщикам AGV и конвейерных технологий и, наконец, остановились на KNOLL. Роман Флегель: «С конвейерной технологией от KNOLL Maschinenbau мы используем систему со стандартизированной модульной конструкцией, которая, таким образом, соответствует задачам нашей многолинейной линии. Естественно, нам помогла возможность испытать систему вживую на производстве в KNOLL. в нашем решении».
При выборе поставщика AGV решение было принято в пользу DS Automotion. «Системы транспортировки и сборки KNOLL должны идеально сочетаться с AGV», — объясняет Флегель. «Важным критерием был тот факт, что DS уже успешно сотрудничала с KNOLL по другим проектам». Интеграцией с SAP занималась команда инженеров IGZ в Фалькенберге.
Центральным элементом мультилинии является взаимодействие конвейерных лент, сборочных станций, AGV и SAP ME с интегрированной системой управления предприятием. «Поэтому для нас было важно иметь партнера в KNOLL, который хорошо разбирается как в области ПЛК для управления приводами, подъемными столами, поворотными движениями и т. д., так и в области интерфейсов», — подчеркивает Роман Флегель. «KNOLL также предоставляет все сенсорные технологии, которые требуются в пунктах перевалки».
Мультилайн был создан в обход, так сказать
Летом 2020 года проект был передан поставщикам и поставщикам услуг, указанным выше. Менее чем за год компании STIEBEL ELTRON и ее партнерам удалось построить готовую к производству мультилинию. По словам Йенса Кнаупа, это огромное достижение, поскольку из-за большого количества заказов производственные операции должны были продолжаться параллельно. «В некоторых случаях пол был отреставрирован, включая разницу в цвете между секциями движения и зонами сборки», — говорит Кнауп.
«Это требовало высоких организационных навыков и, прежде всего, максимальной гибкости со стороны всех вовлеченных партнеров и профессий».Результат: На трех станциях мультилиния содержит индивидуально сконфигурированные транспортные системы от KNOLL, которые связаны друг с другом через AGV. AGV подъезжают к станциям и производят там смену груза, чтобы доставить или забрать транспортный поддон. В дополнение к этим станциям выдачи и выдачи с помощью модулей KNOLL были реализованы дополнительные станции обработки и буферизации. Большинство технологических станций содержат подъемный стол, включая вращающуюся платформу, с помощью которой сотрудники могут индивидуально и эргономично приспособить свое рабочее место к своим потребностям.
Компания KNOLL также разработала универсальную подставку для заготовок, предназначенную для всех моделей тепловых насосов. 100 таких поддонов находятся в производстве. Носитель заготовок с изготавливаемыми агрегатами перемещается по ленточному конвейеру от узла опорной плиты к узлу компрессора, а затем с помощью АГВ к пайке холодильного контура.
Для этой цели доступны четыре различных рабочих места. Следующим шагом является так называемая «испарительная линия», сборочная линия с двумя станциями, на которых сначала устанавливается испаритель, а затем припаивается. В зависимости от модели насоса последовательность также может различаться. В конце, однако, всегда проводится испытание давлением и герметичностью в испытательной камере.
Успех по всей линии
Линия продуктивно работает с момента ввода в эксплуатацию летом 2021 года. Йенс Кнауп очень доволен результатами и партнерством с KNOLL: «Это касается качества оборудование, поставляемое в виде конвейерных лент и ручных рабочих мест, а также управление подъемными и поворотными столами через блоки управления на рабочих местах: это было реализовано легко и, благодаря аппаратным кнопкам, безотказно».
Руководитель проекта Роман Флегель высоко оценивает услуги KNOLL в области управления производством: «Сотрудничество всегда было профессиональным и ориентированным на результат.
Компания KNOLL активно участвовала в программировании интерфейсов для беспилотной транспортной системы и SAP ME. Системы KNOLL контролировать станции загрузки и разгрузки и передавать соответствующие данные в SAP ME, который направляет продукты через завод». Он также подчеркивает гибкость всех задействованных сотрудников, которая позволила установить мультилинию в первую очередь, пока старый завод работал на полную мощность.
Ответственные за производство тоже довольны. Внедряя ориентированные на будущее системы и процессы, им удалось значительно повысить производительность и добиться большей прозрачности. Йенс Кнауп: «Теперь мы можем в любой момент отследить, где находится какой продукт и в каком состоянии. В результате мы можем увидеть, где возникают узкие места, внести необходимые улучшения и, в конечном итоге, увеличить мощность. Таким образом, мы можем удвоить количество единиц — в той же области с тем же количеством сотрудников».
Этот проект завершен, говорит Кнауп, но преобразование производства тепловых насосов предусматривает еще один шаг: «Окончательная сборка тепловых насосов также происходит в том же цеху, где они окончательно подключаются и изолируются.